常州奧克斯空調維修部(常州奧克斯空調維修服務電話)

發布日期：2022-07-30 11:21:18 瀏覽：

前沿拓展：

精益生產與卓越現場管理

消除浪費就是利潤

課程背景:

精益生產方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產生環境外，精益生產對我們現在的企業有什么啟發，精益生產之所以能幫助企業實現卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？實施精益生產的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產的實施，不同企業的效果也是截然不同，成功的企業有哪些共同點呢？失敗的企業又違背了哪些原則呢？本節將講解精益生產的產生背景，分析精益生產方式是如何使企業實現卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并通過大量案例分析精益生產成功實施的關鍵因素。

精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業本世紀在世界地崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。

課程收益：

? 了解精益生產理念與企業運營管理；

? 了解現場存在的各種浪費與消除方法；

? 掌握中層管理者的角色認知與精益生產關系；

? 了解精益生產與生產現場管理關系

? 利用價值流圖分析認識公司生產運營過程的價值與浪費過程；

? 采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；

? 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、生產單元，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施；

? 掌握精益生產中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用；

? 認識公司生產運營系統如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

課程目標：

▲.顛覆認知：根本轉變對精益生產與現場管理的認知

▲.達成共識：幫助達成精益生產與現場管理行動共識

▲.掌握技術：讓學員快速掌握實精益生產與現場管理技術工具

▲.找準問題：幫助學員找準精益生產與現場管理的實戰難題

▲.解決難題：運用工具現場演練解決精益生產與現場管理實戰的難題

▲.效益轉換：實戰工具快速實現公司的精益生產與現場管理突破

課程亮點：

▲流程化：每個模塊都由講解、案例討論與練習、老師點評三大流程組成，確保學員課程學習效果。

▲工具化：全程干貨，每個模塊提供相應表格、流程與具體操作技巧方法等關鍵工具。

▲輕松化：教學體驗活動新穎，寓教于樂，確保學員在快樂輕松學習氣氛中提升與進步。

▲標準化：符合成人教學原理以及國際流行教學設計，讓學員聽得懂、記得牢、做得到。

培訓特色：

三“從” 四“得”+ 兩“多”一“快”

▲.三從：從實戰落地出發、從問題解決出發、從企業業績突破出發（實戰性）

▲.四得：課程內容學員聽得懂、記得住、練得會、用得好與用得了（簡單性）

▲.兩多：實戰精益生產與現場管理工具多、實際落地方法多,實用表單格式多（落地性）

▲.一快：培訓向企業效益轉換快，快速見到精益生產與現場管理創造利潤（成果性）

▲課程設置：傳授精益生產管理的理念，提出精益生產推行中如何進行價值流圖分析，認識生產運營中存在的問題與需求，明確精益生產管理核心工具，方法與標準，如何降低生產成本以及如何提升效率，做到通俗易懂，方法明確以及現場運用實效。

課程時間：

3天（18小時）

培訓對象：

公司高層，各部門經理，各部門主管管理人員等中高層管理者

培訓模式：

▲.理論聯系實際：實戰理論講授+實戰案例剖析+實際工作研討

▲.現場輸出成果：實際問題解決+現場成果輸出+實戰課題轉換

▲.持續跟蹤輔導：確立課題項目+創建改進團隊+持續跟蹤輔導

課程模型與原理：

課程大綱

模塊一精益生產與現場浪費

第一講精益生產與企業運營管理

精益生產理念與推行

2 為什么要實施精益生產管理

2 精益生產方式的發現和興起

2 精益思想：從增值比率來看改善空間

2 .三種生產方式的對比

2 精益思想五原則

2 所謂的豐田生產方式

2 豐田生產方式的目標和基本理念

2 豐田生產方式的2大支柱+平準化

2 .精益生產在中國內地的傳播

2 精益生產推行步驟

2 精益生產推行注意事項

精益理念與企業運營管理

2 時代需要精益生產

2 精益生產的特點

2 精益生產與企業經營

精益生產與企業成本管理

2 什么是成本，成本產生的過程

2 什么是物料成本

2 什么是人工成本

2 什么是制造費用

2 單位成本結構

2 降低成本就是改善成本結構

第二講：現場浪費與精益生產

認識現場各種浪費

2 本節講解企業各級管理人員如何正確理解浪費。

2 1.什么是價值？

2 2.什么是浪費？

2 3. 傳統的浪費與現代浪費的定義不同點

2 4.豐田和美國專家對浪費的定義

七種浪費與消除方法

2 1.七大浪費之①等待的浪費

2 2.七大浪費之②搬運的浪費

2 3.七大浪費之③不良品的浪費

2 4.七大浪費之④動作的浪費

2 5.七大浪費之⑤加工本身的浪費

2 6.七大浪費之⑥庫存的浪費

2 7.七大浪費之⑦過量生產的浪費

【團隊案例分析與相互討論】: 找出本公司發生的七大浪費現象并提出改進方法

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：解決企業相關人員不了解各種浪費產生的影響。

模塊二現場管理與角色認知

第三講現場管理者的角色認知

現場管理者使命與能力要求

2 現場管理者的使命;

2 現場管理面臨的挑戰;

2 現場管理者的能力要求;

2 現場管理者應該有的覺悟;

現場管理者的角色認知

2 現場管理者的地位

2 現場管理者的職責

2 現場管理者的困惑

2 不稱職現場管理者的現象;

2 稱職的現場管理者應有的特征;

【團隊案例分析與相互討論】: 分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點，通過案例從而充分了解班組長角色定位。

第四講卓越現場管理與精益生產

現場人員管理與精益生產

2 人員出勤狀況管理

2 員工情緒與士氣;

2 確認新員工工作狀況;

2 如何進行員工教導;

2 良好工作關系的培養;

2 如何激發員工的積極性;

2 如何獎勵與懲罰員工;

現場設備管理與精益生產

2 設備現場管理內容;

2 設備現場管理的分類;

2 設備操作管理;

2 設備維護保養;

2 設備履歷

現場作業管理與精益生產

2 異常作業的作業工序步驟確認;

2 確認作業標準書的符合性;

2 異常原因分析;

2 修正作業標準書;

現場材料管理與精益生產

2 領料管理與材料標識;

2 不良材料確認;

2 不良材料原因分析;

2 與相關部門協調處理材料異常;

2 材料需求狀況確認

現場環境安全管理與精益生產

2 現場需要的環境

2 事故理論

2 如何營造安全安心工作環境

【團隊案例分析與相互討論】: 發現現場4M1E方面存在問題點并提出對應蓋上方案練習

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解現場管理的主要影響因素，從而導致現場過程管理失控，質量，安全，交期等問題多發現象時有發生，充分了解現場管理各要素的控制方法。

模塊三價值流圖分析與柔性布局

第五講 VSM與精益生產管理

價值流圖分析作用

利用價值流圖分析，不僅能夠消除浪費，還可以消除產生浪費的根源，使之不至于卷土重來。

2 如何運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創造價值的流程

2 如何從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動

2 如何認識價值流圖的6大作用

價值流圖分析與增值比

2 精益生產與價值流圖分析

2 價值流與增值比

2 價值流圖分析好處

價值流圖分析步驟

2 成立小組

2 選定產品

2 價值流圖制作過程

2 界定客戶需求

2 畫出流程步驟

2 收集流程資料

2 收集庫存數據

2 收集外部運輸數據

2 內部物流與信息流

2 如何計算流程周期與效率

2 明確改善爆炸點

【團隊案例分析與相互討論】: 畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解公司哪些過程產生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費

第六講精益生產管理與柔性單元

精益生產與優化組織機構

2 精簡組織的目的

2 優化組織的三大原則

2 優化組織的具體方法

2 優化組織的效果

精益生產與提高勞動效率

2 如何衡量勞動力效率

2 如何提高勞動力效率

2 如何樹立正確工作態度

2 如何幫助員工養成良好工作習慣

2 員工必備的知識與技能

2 如何幫助員工掌握必備的技能

2 技能等級劃分的三種方法

2 技能提升途徑—OJT

2 如何培養多技能員工

精益生產與柔性生產單元

2 為什么需要U型布局

2 U型布局的特征及其優缺點、

2 U型布局運用要點及其種類、

2 多能工培養

2 實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線

【團隊案例分析與相互討論】: 如何將直線型生產線改為U型生產線

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解精益生產首先應該從科學布局開始，布局決定結局

模塊四精益生產核心工具

第七講精益生產核心工具:6S管理實務

6S介紹與理念

2 現場管理的重要性

2 6S的定義

2 推行6S阻力

2 推行6S好處

6S內容與原則

2 案例分析：標桿企業5S標準圖片分享

2 6S活動原則

2 6S規劃及實施原則

2 6S日常活動原則

6S的各項要義與要求

整理的含義與要求：

做好層別管理和發生根源對策

整理的定義與關鍵；

整理的方法與標準介紹；

整頓的含義與要求：

做好定置管理和消除尋找時間

整頓的定義與關鍵；

整頓的方法與標準介紹

清掃的含義與要求：

日常清掃活動和微小障礙排除

清掃的定義與關鍵；

清掃的方法與關鍵

清潔的含義及要求：

如何通過管理保持整潔

清潔的定義與關鍵；

清潔的方法與標準

素養的含義與要求：

塑造形象，創建愉快、融洽的職場環境

素養的定義與關鍵；

素養提升的方法與步驟

現場安全管理的要點：

做到安全管理零缺陷

安全管理的定義與關鍵；

安全管理提升的方法與步驟

【團隊案例分析與相互討論】: 如何成為有素養的員工案例練習

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解6S推行的最高境界應該是變“要我做”為“我要做”第六第八講精益生產核心工具:防錯法

防錯法與精益生產

2 什么是防錯？

2 防錯法起源

2 失誤、錯誤和缺陷

2 人的失誤一般原因

2 制造過程常見失誤

2 管理過程的常見失誤

2 防錯法的作用

2 對待失誤的三類態度

防錯法技術與工具1、防錯思路與運用

2 消除

2 替代

2 簡化

2 檢測

2 防護

2、POKAYOKE四種模式

2 有形防錯

2 有序防錯

2 編組與記數防錯

2 信息加強防錯

3、防錯檢測技術

2 判斷型檢測.

2 信息型檢測.

2 溯源型檢測.

4、防錯裝置

2 防錯裝置的水平

2 日常檢測裝置

防錯法十大原理與精益生產

【團隊案例分析與相互討論】: 公司設備管理中防錯防呆案例練習

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：不了解問題發生的根源以及如何防止問題發生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法。

第九講精益生產核心工具: TPM

TPM設備自主保全管理

2 自主保全概要

2 自主保全與專業保全的區別

2 自主保全的推行方法

2 初期清掃

2 發生源頭及困難不為改善對策

2 設備保全基準做成

2 總點檢

2 自主點檢

2 形成自主管理體制

TPM設備計劃保全管理

2 計劃保全的定義：

2 計劃保全活動的目的與目標：

2 計劃保全和自主保全分擔：

2 保全方式的種類：

2 計劃保全6 STEP 活動體系

2 計劃保全S第1STEP促進要領

【團隊案例分析與相互討論】: 公司設備管理中問題與解決方案案例練習

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：設備管理只“重使用”，“輕保養”導致的各種設備故障問題多發現象,掌握自主保養與計劃保養的內容與方法。

模塊四精益生產與現場改善

第十講精益生產與現場管理改善

改善意義與精益生產

2 問題意識

2 改善可以帶來的效果

2 改善無處不在

2 PDCA的概念和應用意義

改善內容與精益生產

2 現場改善的基本原則

2 認識并消除現場七大浪費

2 案例分析:某生產線制作流程的改善

2 班組現場改善四步法

2 案例分析:“工作改善分解表”的應用

2 案例分析:平衡生產線改善

2 班組員工提案改善三步法

2 問題研討:提案箱為什么成了擺設

2 多產提案的方法和步驟

2 .案例分析:“員工提案表”范本解析

改善步驟與精益生產

2 明確目標與標準

2 如何發現問題

2 原因分析

2 確定要解決的問題

2 擬定對策

2 做出行動計劃

2 執行行動計劃

2 改善效果確認

2 標準化管理

【團隊案例分析與相互討論】: 改善案例分析

【小組發表與老師分享點評】:小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果

【主要解決問題與成果輸出】：現場問題一直多發，重復發生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發現問題與如何解決問題的方法與步驟。

模塊五學以致用復盤行動

第十一講課后復盤與行動學習

2 各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤

2 各小組選擇12個6S現場管理中存在的主要的改善課題，運用精益生產的工具與方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。

李劍波老師生產管理與供應鏈管理實戰專家

李劍波老師生產質量與供應鏈實戰專家

20年咨詢管理與培訓經驗

質量管理體系注冊高級咨詢師

環境管理體系注冊高級咨詢師

職業健康安全衛生體系高級咨詢師

中國質量協會（CAQ）特聘高級培訓師

蘇州市政府與無錫市政府特聘企業管理顧問

工作經歷：

曾任：富士康集團（昆山）有限公司供應鏈經理

曾任：捷安特（昆山）有限公司生產經理/質量經理

擅長領域：

現場班組長管理能力提升實務、全面質量管理與零缺陷管理、QCC品管圈、精益生產實務、質量成本與質量經濟性管理、供應鏈管理實務……

李劍波老師擁有日本企業與臺資企業世界五百強10年工作經驗，先后擔任過生產經理，質量經理，供應鏈經理，被蘇州市政府，無錫市政府聘請為管理顧問，先后幫助吳涇化工廠、吳涇熱電廠，統一食品（昆山）有限公司，聯合利華（合肥）有限公司，大金機械（蘇州）有限公司，麥克維爾（蘇州）有限公司等300多家企業通過ISO9001，ISO14001，ISO45001，安全標準化，IATF16949認證，企業內訓與公開班場次累積在1500場次以上，年均授課120天以上，共計學員7萬人次以上。

先后被松下集團，索尼集團，大金集團，三星集團，中石油，中石化，中國商飛集團，云南紅塔集團，上海卷煙廠，中國移動，中國電信，中國郵政，江南造船廠，海爾集團，格力集團，許繼電器集團，奧克斯空調，長春一汽，東風股份，昆明鋼鐵集團，鹽城鋼鐵集團，寧波鋼鐵集團，歐普照明，亨通集團，長飛光纖，伊利集團，君樂寶乳液，茅臺集團，頂益集團，海欣食品，中鐵集團，神達電腦，陜西法斯特汽車，歐瑞康集團，江蘇紅豆集團、波士登股份有限公司、海瀾之家股份有限公司，常熟美迪洋集團、張家港楊子紡紗有限公司、浙江雅瑩服裝有限公司、等多家大企業返聘，其中單《現場班組長管理能力提升實務》課程，返聘高達90余次，好評率95%以上。

部分返聘案例：

村田新能源（無錫）有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》10期

AW（蘇州）汽車零部件有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》10期

松下集團股份有限公司返聘《制造業供應鏈管理實務》8期

統一食品（昆山）有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》8期

上海江崎格力高食品有限公司返聘《全面質量管理與零缺陷管理》8期

妮維雅（上海）有限公司返聘《質量成本與質量經濟性管理實務》6期

格力空調（合肥）有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》6期

鎮江阿雷蒙汽車零部件有限公司返聘《制造業供應鏈管理實務》6期

康師傅（杭州）有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》6期

歐普照明（蘇州）有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》6期

無錫機床廠返聘《現場班組長管理能力提升實務》6期

上海三菱電梯有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》6期

中鐵集團返聘《制造業供應鏈管理實務》6期

廣西南南鋁加工有限公司返聘《現場班組長管理能力提升實務》5期

聯合利華（合肥）有限公司返聘《全面質量管理與零缺陷管理》4期

中國石油股份有限公司返聘《質量成本與質量經濟性管理實務》4期

云南紅塔集團返聘《質量成本與質量經濟性管理實務》4期

伊利集團股份有限公司返聘《質量成本與質量經濟性管理實務》4期

三星半導體（蘇州）有限公司返聘《質量成本與質量經濟性管理實務》4期

……

部分咨詢項目案例：

■中國中鐵集團《供應商管理實務培訓與項目》 18個月

指導規范了供應商的管理流程、分類標準、選擇標準、業績評價標準、并現場指導主要供應商提升現場管理水平、減少對于中鐵集團的配合困擾。

■大金機械（蘇州）有限公司《精益生產現場改善實務》 12個月

企業的現場環境得到大大改善、發現了現場的各種浪費現象并制訂切實可行的改善方案、當年減少浪費導致的金額達200萬、客戶交付業績也大大提升、成為主要客戶的優秀供應商。

■村田新能源（無錫）有限公司《現場班組長管理能力提升實務》 12個月

企業的現場環境得到大大改善、達到高級別的5S標準要求、班組長的角色認知更清晰了、提升了運營生產效率20%以上、管理層與基層員工的關系也融洽、矛盾下降20%以上。

■松下集團《QCC品管圈實務》 12個月

企業各部門與層次人員的問題意識得到明顯提升、有效提案比上年提升20%以上、發現了部門與改善存在的各種不合理現象并制訂切實可行的改善方案、當年完善修訂各種流程與作業標準達200多個、企業運營效率得到明顯提升、客戶滿意度從85%提升到95%、成為主要客戶的優秀供應商。

■萊蕪金雷風電科技有限公司《質量成本與質量經濟性管理實務》 10個月

企業建立了系統的質量成本管理程序與內部結算核價標準、質量成本核算數據完善、發現企業部分工序質量控制過剩、發現部分環節質量控制薄弱、重新進行風險識別制訂切實可行的質量計劃、當年減少質量成本500萬、客戶滿意度得到明顯提升、成為風電行業零部件的行業標桿企業。

主講課程：

《精益生產與卓越現場管理實戰》

《卓越現場與金牌班組長》

《高質量發展與質量成本管理》

《倉儲物流管理六把利劍》

《運營成本消減與績效提升實務》

《卓越生產計劃與精準物料控制（PMC）》

《戰略采購與精益卓越供應鏈管理》

主要推行項目：

《精益生產管理——5S現場實務項目》

《質量成本與內控管理項目實務》

《QCC品管圈與質量改善推行項目實務》

《制造型企業供應鏈管理實務——供應商管理與內控提升項目》

授課風格：

▲親切大方，幽默風趣，善于營造輕松愉悅的學習氛圍；

▲嚴謹細致，以解決問題為導向，案例生動貼切，落地實際；

▲深入淺出，將理論體系與實戰經驗相結合，采用演練、討論、視頻等方式，通俗易懂。

部分服務過的行業典型客戶：

服裝行業：江蘇紅豆集團、波士登股份有限公司、海瀾之家股份有限公司、常熟美迪洋集團、張家港楊子紡紗有限公司、浙江雅瑩服裝有限公司、上海梅花針織有限公司、上海巨臣制衣有限公司、上海吳涇化工廠、寧波匯豐針織有限公司、上海華源針織有限公司、常熟愛麗金皮件有限公司、上海菲洛思工貿發展有限公司……

藥品化工行業：南京諾唯康、BD醫療、蘇州貝朗醫療、江蘇萊泰醫藥技術有限公司、江蘇聯化科技有限公司、中國石油股份有限公司、中國石化集團公司、中海油集團、阿克蘇諾貝爾涂料有限公司、云天化股份有限公司、浙江鴻盛化工有限公司、上海吳涇化工廠、藝康科技（蘇州）有限公司、張家港飛翔化工有限公司、浙江珀萊雅化妝品有限公司、妮維雅（上海）有限公司、漢高粘合劑有限公司、南通SKC、上海思貝化妝品、長春化工有限公司、歐瑞康集團……

電子電器：格力空調(合肥)有限公司、西電集團、許繼電器集團、老板電器、方太電器、上海ABB工程有限公司、三星半導體（蘇州）有限公司、蘇州雅馬哈電子有限公司、歐瑞康集團、昆山神達電腦有限公司、歐普照明（蘇州）有限公司、無錫夏普電子有限公司、大金空調(上海)有限公司、海爾集團股份有限公司、松下集團股份有限公司、村田新能源(無錫)有限公司、蘇州華映視訊(吳江)有限公司、四川長虹電子科技有限公司、常州天合光能有限公司,奧克斯空調,許繼電器集團……

汽車行業：上海大眾股份有限公司、寶雞北方動力集團、長春一汽發動機有限公司、康明斯發電機（無錫）有限公司、德國賀利氏集團、鎮江阿雷蒙汽車零部件有限公司、武漢協和齒環有限公司、重慶長安工業（集團）有限責任公司、重慶齒輪箱有限責任公司、神龍汽車有限公司、風帆股份有限公司、東風汽車零部件集團公司、愛思帝達耐時（上海）驅動系統有限公司、AW(蘇州)汽車零部件有限公司、陜西法斯特汽車零部件……

機械與成套裝置：上海港機、無錫機床廠、江南造船廠、中航集團、中鐵集團、中船重工、中國西電集團公司、上海電器集團羅蘭貝格風電有限公司、廣西南南鋁加工有限公司、浙江諸暨盾安換熱器有限公司、麥克維爾空調制冷（蘇州）有限公司、康力電梯股份有限公司、上海三菱電梯有限公司……

食品行業：統一食品（昆山）有限公司、聯合利華（合肥）有限公司、伊利集團股份有限公司、君樂寶集團、茅臺集團、上海江崎格力高食品有限公司、不凡帝范梅勒糖果（中國）有限公司、上海淘大食品有限公司、康師傅（杭州）有限公司、紅太陽集團公司……

其他行業：云南紅塔集團、中國人民解放軍5702廠、中華卷煙廠、無錫靈山景區有限公司、南京市晨光集團有限責任公司、凌云集團、西北有色金屬研究院、滬東中華造船(集團)有限公司、陜西煤業化工集團、山東礦業集團公司、西南水泥集團、內蒙古熱電集團、大同煤礦集團、中鐵集團、中國航空航天第九研究院、上海吳涇熱電廠、寧波鋼鐵集團有限公司、電線電纜與通訊行業：江蘇通鼎光電股份有限公司、遠東電纜有限公司、江蘇亨通電纜有限公司、上海起帆電纜股份有限公司、武漢長飛光纖有限公司、杭州地鐵、南京公交集團、中煙物流、靈山景區、上海科技館、朱家角古鎮……

部分授課照片：