安裝中FS跟DC是什么(f DC的定義是什么)

前沿拓展：

汽車研發常用專業術語詳細匯總與解釋！

汽車研發過程中，有大量的專業術語，每個術語都有其特殊的含義，且不同的主機廠還有不同的叫法！

汽車研發常用專業術語

和大家一起交流學習

一、研發階段

1、商品計劃階段

1）完成項目前期研究，管理層評審預研階段定義的所有初期目標、評審并批準市場分析、技術方案、造型方向、資源獲得方案、項目綜合可行性分析、正式啟動項目。

2）批準初步項目方案，包括所有的產品目標和商業計劃目標的最初符合性，工程/制造/物流/采購等項目方案。為項目批準做準備。

3）綜合評審產品開發狀態，包括造型凍結，對產品、制造、物流和銷售計劃進行評審和批準，所有的目標在項目的經濟架構中都必須是可行的，正式批準項目。

2、產品開發階段

1）通過對數模的工程可行性確認和pertest試驗，通過CAE和制造可行性分析，完成整車數據發放。

2）對設計樣車進行相關驗證試驗，檢查評估產品設計及工藝的正確性。完成試生產準備。

3、量產準備階段

1）使用工裝零件按工藝要求在總裝線上制造樣車，驗證工裝模具和供應商的制造能力，完成工程的最終驗證和制造的早期工藝調試。

2）調試整車廠的生產設備，驗證生產工藝，驗證全工裝和工藝條下件批量提供的零部件質量，完成樣車數據更改，凍結變更數據。

3）驗證整車廠在一定節拍下的生產能力。

4）按整車生產節拍的提升計劃，投入批量生產。

4、量產維持階段

1）新產品預研立項GATE0（KO）

項目立項研究。成立項目團隊，開始對項目進行研究分析。

2）預可研評審（SI）

完成產品初步可行性分析后，通過預可研評審確定開發平臺。

3）產品開發決策（SC）

進一步細化產品方案，通過評審后，初步確定項目開發目標。

4）新產品開發項目認可GATE1（OD）

完成各項性能指標的細化，形成產品的最終設計方案和目標并獲得批準。

5）設計數據發布（DR）

首輪設計數據經過評審確認后，進行發布用于相關部門的設計樣車制作。

6）設計樣車驗證完成（CP）

對設計樣車進行相關試驗驗證，檢查及評審產品設計和工藝的正確性。

7）試生產準備完成（LR）

試生產前完成樣車試裝驗證，工裝準備等各項準備工作，達到試生產的要求。

8）全車數據發布GATE2（DC）

對樣車試驗及試裝階段出現的問題進行整改，達到設計和性能要求后發布，用于工裝樣件的制作。

9）變更凍結（CC）

設計和質量問題整改完成后，凍結產品數據。

10）投產簽署（LS）

小批量生產前對投產條件進行綜合評審確認。

11）量產簽署GATE3（J1）

各項指標達到量產要求，開始批量生產（SOP）。

12）批量生產啟動（SOP）

所有要求的各種認可都已獲得；車型檢驗和型式認證已經成功完成并獲得政府部門的使用批準；

所有PVS、0S、SF和EPF的問題都已經得到了解決；整個生產線都具有批量能力，所有零部件都已經供應到位，且動力總成已SOP；

整個生產線能按設計節拍、正式控制計劃等正常生產條件下連續（10臺/天）生產可銷售狀態的整車，接著按計劃的產量爬坡曲線進行生產。

13）項目總結（FS）

對整個開發過程中出現的問題和獲得的經驗進行歸納總結，為今后的項目開發工作起到持續改進的作用。

二、項目管理

1、項目

由一組有啟動時間的、相互協調的受控活動所組成的特定過程，該過程要達到符合規定要求的目標，包括時間、成本和資源的約束條件。

注A：單個項目可作為一個較大項目結構中的組成部分；

注B：在一些項目中，隨著項目的進展，其目標需要修訂或重新界定，產品特性需要逐步確定；

注C：項目的結果可以是一種或幾種產品；

注D：項目組織機構是臨時性組織，在項目壽命周期中存在；

注E：項目活動之間的相互影響可能是復雜的。

2、項目產品

項目范圍中規定的交付給顧客的產品。 注意：項目范圍可以隨項目進展而修訂。

3、項目管理

項目管理是對項目及其資源進行計劃、組織、協調和控制，以實現項目目的，包括項目各方面的策劃、組織、監測和控制等過程的活動。

4、項目計劃

滿足項目目標所需要活動的文件。

注A：項目計劃應包括或引用項目的質量計劃；

注B：項目計劃還應該包括諸如組織結構、資源、進度和預算等其他計劃。

5、項目整體計劃

以項目各單項計劃為基礎，從項目全局出發把項目的各單項計劃作為一個子系統進行整體管理，從而形成指導項目各單項管理的整體文件。

6、項目組織

項目組織是指實施項目的組織。

7、項目周期

項目實現過程中先后銜接的各個階段的結合。

8、項目風險

指由于項目所處環境和條件的不確定性，項目的最終結果與項目相關方的期望產生背離，并給項目相關方帶來損失的可能性。

9、項目風險管理

指通過風險識別、風險評估去認識風險，并以此為基礎合理地使用各種管理方法、技術和手段對項目風險實行有效的控制，妥善處理風險事件所造成的不利后果，以最少的成本保證項目總體目標實現的過程。

10、項目質量

指項目的交付物能夠滿足客戶需求的程度。

11、項目質量管理

是為了保證項目的交付物成果能夠滿足客戶的需求，圍繞項目的質量而進行的計劃、協調、控制等活動。

12、項目成本

在完成項目過程中，必然要發生的各種活動的消耗，這種消耗的貨幣表現形式就是項目成本。

13、項目成本管理

指為了保證項目實際發生的成本不超過項目預算成本所進行的項目資源計劃編制、項目成本估算、項目成本預算和項目成本控制等方面的管理過程和活動。

14、項目進度計劃

是在工作分解結構的基礎上，對項目活動進行一系列的時間安排，它要對項目活動進行排序，明確項目活動必須何時開始以及完成項目活動所需要的時間。其主要目的是控制和節約項目的時間，保證項目在規定的時間內能夠完成。

15、項目進度管理

在項目進展過程中，為了確保項目能夠在規定的時間內實現項目的目標，對項目活動進度及日程安排所進行的管理活動。

16、項目門

項目門是產品開發項目管理過程中設置的一系列控制點，用來確保產品開發項目在每階段所有活動的標準已經得到滿足，產品和過程已達到適宜的成熟、穩定的條件，可以進入產品開發的下一個階段。即項目門用來驅動產品開發過程，以依次確保所有的目標都能達到。

17、初始過程流程圖

指對某一產品預期的制造過程的早期描述。

18、過程流程圖

提供了過程實現的客觀描述，以一種標準格式描述與過程每個步驟有關的信息，用來描繪材料在整個過程中的流動，包括一些返工或返修的作業單元。

19、控制計劃

提供過程監視和控制方法，用于對特性的控制，是對控制產品所要求的體系和過程的系統的文件化的描述。

20、樣件控制計劃

規定樣件制造期間將要進行的尺寸測量，材料和功能試驗。

21、試生產控制計劃

在樣件制造之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述，是編制生產控制計劃的連續過程中的一部分，與生產控制計劃相似，但抽樣增加，以反映規定特性的初始能力分析。

22、生產控制計劃

在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合文件。

23、初始材料清單

在設計和圖樣文件發放之間完成的初始材料清單。

24、系統

由幾個部件或部分設備組合起來以執行某一特定功能組合體。

25、子系統

系統的一個主要部分，本身具有系統的特性，通常包含幾個部件。

三、總布置

1、概念總布置

對整車的幾何尺寸（長寬高、軸距、輪距、整車側邊高度尺寸），以及可供選擇的發動機資源進行初步的布置分析，對動力經濟性進行計算分析，對整車性能參數（整車速比、整車通過性接近角、離去角等）進行分析，完成評審階段發放。

2、重要硬點布置

車身與底盤的硬點布置。

3、初步總布置圖設計

對機艙內部進行初步布置，確定布置邊界，定義整車造型邊界和人機目標，組織控制造型邊界的評審并發布造型控制邊界，以作為造型設計的尺寸依據，用于造型的邊界控制。

4、詳細總布置圖設計

協調各相關專業完成機艙內部零件和動力總成的布置，完成機艙管路的走向布置并評審發布，完成駕駛室主要零部件的布置及控制邊界數據并評審發布。

5、詳細總布置方案確定

完成造型A面的檢查，完成整車法規的校對，完成總布置圖的繪制，完成整車設計重量的統計與質心計算并對總布置整體方案進行評審確認。

6、DMU檢查

總布置對整車設計數據進行DMU檢查。最終數據凍結DMU跟蹤檢查試裝問題整改完畢后，對最終凍結的數據做DMU的跟蹤檢查。

7、試裝檢查確認

對試裝車輛的主要零件布置間隙，維修方便性和人機目標符合性進行檢查，確保系統及零部件的裝車結果符合總布置的要求。

8、總布置總結

對該開發車型的總布置工作進行項目總結，為以后的開發車型積累經驗。

四、造型

1、造型定位評審

根據市場的需求進行產品的造型定位，并進行評審確認。

2、創意草圖評審

設計師根據產品定位和審美理解，大量繪制產品草圖，評審選擇草圖，設定目標圖型，以確認造型趨勢。

3、效果圖可行性分析方案選擇

對多套方案進行工程可行性分析及優化，為效果圖的選擇提供參考。

4、效果圖初步確定

根據工程反饋意見，進一步篩選，初步確定效果圖。

5、最終效果圖評審

經過幾輪可行性分析評審，最終選定開發車型效果圖。

6、外CAS面可行性分析及評審

工程部門對外CAS面進行工程可行性分析，問題反饋造型部進行修改并組織評審。

7、內CAS面可行性分析及評審

工程部門對內CAS面進行工程可行性分析，問題反饋造型部進行修改并組織評審。

8、外模型凍結

經過可行性分析的不斷優化，外造型基本達到工程要求，外觀通過評審，外模型可以凍結。

9、外CAS表面凍結

外CAS根據終版外造型油泥模型和工程問題反饋，進行修改確認后凍結。

10、內模型凍結

經過可行性分析的不斷優化，內造型基本達到工程要求，內飾造型通過評審，內模型可以凍結。

11、內CAS表面凍結

內CAS根據終版內造型油泥模型和工程問題反饋，進行修改確認后凍結。

12、色彩紋理方案樣板及清單階段性發布

造型完成整車色彩紋理的方案設計，并發布零件的色彩紋理清單，用于工程部門對其工藝進行可行性分析。

13、設計樣車色彩紋理方案評審

在試制樣車上完成色彩紋理方案的制作并進行評審。

14、色彩紋理方案樣板及清單發布

對試制樣車中出現的問題進行整改后，重新發布色彩紋理樣板和清單。

15、色彩紋理標準樣板驗收

對整改完畢的色彩紋理標準樣板進行確認驗收。

16、色彩紋理清單凍結

將終版的色彩紋理清單進行凍結發放。色彩紋理標準樣板凍結發布完成色彩紋理標準樣板的制作并凍結發放。

五、整車耐久

1、整車耐久性定位確定

根據市場需求，對整車耐久性進行定位，確定開發目標。

2、整車耐久性目標初步確定

根據整車的開發目標，初步確定整車的耐久性目標。

3、參考車和標桿車耐久性試驗開始

對參考樣車和標桿車進行耐久試驗，獲取試驗數據，作為分析整車耐久性的依據。

4、系統耐久性目標初步確定

依據參考樣車和標桿車試驗數據的分析結果，按初步的整車耐久目標，將耐久性目標進一步細化，制定出初步的系統耐久性目標。

5、整車、系統耐久性目標及驗證大綱確定

經過對標分析，確定開發產品的整車及系統的耐久性目標并制定試驗大綱。

6、關重零部件上車體耐久性設計評審

對上車體關重零部件進行CAE分析，進一步優化結構完成耐久性設計評審。

7、底盤關重件系統耐久性驗收

對底盤懸架的承載耐久性等進行試驗驗證，對問題進行優化整改后確認驗收。

8、關重零部件開發試驗驗收

關重零部件進行試驗認證，確認其符合設計要求后進行驗收。

9、關重系統耐久性驗收

關重系統的耐久試驗完成驗證后，進行驗收。

10、工裝樣車耐久性評審

關重零部件和關重系統耐久試驗驗證完成后，對工裝樣車進行耐久性評審。

11、試生產車耐久簽收

試生產車通過耐久試驗后簽收。

12、環境耐久性模擬簽收

試生產車在模擬不同環境下進行環境耐久試驗，確認符合設計要求后簽收。

13、耐久性市場分析

六、整車性能

1、參考車確定

根據市場需求和產品開發定位，確定參考樣車，為開發產品提供參考數據。

2、整車性能目標初步確定

對參考樣車進行靜態和動態的測試，分析測試數據，初步確定開發車型的整車性能目標。

3、系統性能目標與方案確定

將整車性能目標分解到各個系統，制定實現整車性能目標的系統設計目標方案。

4、整車性能目標與方案確定

將市場輸入信息和樣車性能參數作為參考，細化開發車型的關注點性能，最終確定出整車的性能目標和方案。

5、造型風阻驗收

通過CFD分析不斷優化造型，使其符合風阻的設計要求驗收確認。

6、工裝車性能初驗收

工裝樣車試裝階段，對整車性能做靜態、動態的測試和綜合評價，優化設計，完成設計目標和初步驗收。

7、試生產車性能簽收

試生產階段對樣車做整車性能做靜態、動態的測試和綜合評價，確認符合設計要求后簽收。

8、小批量車性能簽收

小批量生產階段對整車性能進行測試和綜合評價，確保整車性能能夠達到質量目標。

9、量產車一致性驗證

量產后對不同時期生產車的整車性能進行抽檢，進一步檢驗整車性能的質量，確保質量達標。

10、可靠性

某項產品在某一觀測點上，在規定的環境和工作負荷條件下，在顧客期望的水平上繼續發揮功能的概率。

11、可行性

對過程、設計、程序或計劃能否在所要求的時間范圍內成功完成的確定。

12、可維修性

某個失效的系統能在規定的條件和規定的間隔或停工期內按規定的程序和方法進行維修恢復其規定狀態的能力可能性。

13、可制造性和裝配設計

用來優化設計功能、可制造性和裝配方便性之間關系的同步工程過程。

七、數模

1、M0

初始數模，用于空間布置及概念設計、初步工藝評審，此階段考慮供應商介入。

2、M1

工藝數模，為拉伸模模型，主要為定位點討論，需進行檢、夾、模具的啟動，方便供應商介入，開始模具概念設計。

3、M2

P階段數模/正式數模，為詳細模型，用于模具正式設計，制造手工模具和Prototype模具。

4、M3

B階段數模/歸檔數模，用于正式模具制造。

八、標準與認證

1、法規預測報告完成

根據項目質量要求，確定法規執行的范圍和內容。

2、標準化分析報告確定

各個專業根據整車開發質量目標，對本專業執行的標準進行分析確認（是否包括專利檢索）。

3、法規適應性分析報告完成

按產品設計質量目標和車型配置，歸納梳理相關的法規要求。

4、工裝樣車法規主觀檢查

5、認證申報開始

為認證申報準備好材料。

6、認證申報結束，2D圖標準化簽審完成

完成2D圖的標準審核工作。

7、法規目標實施總結

法規目標實施過程問題和經驗的歸納總結。

九、成本

1、平臺成本分析

綜合市場調研，以及本企業的生產能力，對平臺成本進行分析。按材料成本初步估算按材料的成本對開發車型的成本進行初步估算。

2、原材料成本可行性初步分析

與同類車型對比原材料成本是否有競爭力，進行可行性分析。

3、售價/配置對比分析

配置的高低會影響成本的多少，售價同配置的成本進行對比分析，以平衡他們之間的關系。

4、成本方案評審

通過一系列的成本分析，確定成本方案并進行方案評審。目標價格制定依據成本方案，制定開發車型的價格目標。

5、原材料成本初步測算

確定效果圖階段，對整車原材料進行初步計算?？偰繕顺杀痉纸鈱⒖偰繕顺杀痉纸獾礁鱾€系統。

6、原材料成本測算

依據初版零件數據和技術要求，對原材料成本進行測算。

7、原材料成本最新測算

全車設計數據完成后，進行最新版的原材料成本測算。

8、原材料成本最新測算

試裝完成后，依據調整的最新數據、材料等進行原材料成本測算。

9、成本復核工作展開

對工裝零件的成本進行測算，復查成本是否符合制定的目標。

10、上市定價原材料成本測算

對上市定價的整車零部件成本做最終的確認審核。

11、成本復核工作結束

完成開發車型的成本核算。

12、成本持續優化

在保證質量的前提下，不斷優化成本，以獲得最大收益。

13、成本工作總結

對成本控制進行總結。

十、整車研發重量控制

1、參考車技術路線評估

對參考樣車輕量化技術進行分析評估，作為借鑒對開發車型的重量控制起指導作用。

2、參考車零部件重量評估

評估參考車的零部件重量，進行對標分析，制定開發產品的重量目標。

3、零部件設計重量預估

將整車重量分解，預估系統零部件重量。

4、零部件目標設計重量制定

初步分析零部件重量達到設計目標的可行性，制定零部件的目標重量。

5、零部件設計重量管控，重量方案評審

按材料和結構等對各系統的零部件重量進行測算分析，制定出切實可行的方案管控零部件的設計重量并進行方案評審。

6、零部件設計重量最新測算

零部件設計完成后，對設計狀態的零部件進行測算，驗證是否達到預期制定的目標。

7、重量復核工作展開

對工裝樣件進行重量測量，驗證是否達到設計要求，不滿足要求的制定方案整改，對零部件重量進行管控。

8、重量復核工作結束

完成零件的重量復查工作。

9、重量管控工作總結

對整車開發的輕量化進行總結。

十一、CAE

1、技術方案性能預測

根據參考樣車數據對整車技術進行初步論證。

2、概念模型結構優化

針對整車和各個系統的方案進行初步優化并提出改進的方向。

3、CAE性能目標與方案確定

根據參考樣車和整車性能的要求，對開發產品進行協調后，確認CAE的分析目標。

4、電子樣車分析優化（第1版）

基于工藝數據的完成，做CAE的初步分析。

5、電子樣車分析優化（第2版）

根據CAE初版分析反饋及其他部門（如SE）的反饋，工程設計部門提供給CAE更新版的工藝數據再進行數據分析計算，支持設計數據的凍結。

6、工裝樣車對標分析

工裝樣車試裝和試驗出現的問題提供給CAE進行分析，CAE提出優化方向反饋給設計部門做為整改的依據，進一步完善設計數據。

7、CAE分析工作總結

對開發過程中的CAE應用進行總結及經驗積累。

十二、整車匹配

1、整車選型方案確定

根據開發車型的性能和幾何尺寸的要求，與參考樣車進行對標，確定所需重新開發和選型的系統，制定發動機變速箱等動力總成系統的選型方案。

2、總體方案初確定

動力系統，總布置，底盤系統以及成本核算等相關部門，分析整車的質量目標和動力性，經濟性等相關性能，并完成選型系統的可行性分析，綜合考慮初步確定總體方案。

3、雜合車驗證完成

完成發動機變速箱等動力總成的匹配驗證和布置空間驗證。

4、總體技術方案確定

經過雜合車的驗證，完成總體技術方案的制定。

5、底盤雜合車驗證完成

對開發車型底盤系統的更改，需對選定的樣車進行改制并完成底盤系統尺寸和性能的驗證。

6、機車專用件數據發布

完成開發車型的動力底盤數據，評審確認發布。

7、電子樣車分析完成

將發布的工藝數據在電子樣車中匹配分析，驗證設計是否達到目標要求。

十三、整車設計

1、初步平臺對標分析

工程部門負責樣車、樣件的測量并根據項目需要進行對標分析。

2、初步整車技術方案確定

總布置初步確定重要硬點和設計控制規則、整車造型邊界，對整車性能匹配及整車重量進行分析，競爭車型和開發車型技術分析對比，初始產品技術前瞻性分析，總布置，動力總成，初始平臺架構，配置清單可行性驗證，人機工程分析，主要性能，主要設計元素，法律法規符合性分析，新技術應用性分析，風險分析等。根據開發車型的質量目標制定初步的整車技術方案。

3、初步系統技術方案確定

專業系統根據項目要求和總布置的初步整車技術方案對本專業的技術方案進行分析，初步確定本系統的技術方案。整車技術方案細化整車的技術方案進一步細化。

4、整車技術方案確定

整車架構，配置，參數和性能，動力總成，底盤，車身，電子電器，空調等各部分的技術要求，完成整車技術方案的確定。系統技術方案細化分解整車技術方案，細化系統技術方案。逆向數據發布完成逆向數據的制作，用以支持正向的開發設計。關鍵零部件技術分析對關鍵零部件的結構性能材料等進行初步分析。

5、設計開發

將要求轉換為產品規定的特性或規范的一組過程。

6、設計輸入

指所要設計的產品在計劃和確定項目、制造過程設計階段所確定的顧客的需求和期望以及對制造過程的要求。且應盡可能將所有要求定量化，并在產品和制造過程設計開發與生產準備任務書等文件中予以明確規定。

7、設計輸出

指相關部門根據設計輸入要求在產品設計和開發過程中為實現過程的后續活動（如：用于采購、生產、安裝、檢驗和試驗以及服務的最終技術文件）提供產品或服務的規范和所進行各種活動的結果，這種規范和結果最終應形成文件，并在其文件發放前必須進行和通過評審。

8、設計記錄

是零件圖樣、規范、和/或電子（CAD）數據，用來傳達生產一個產品必需的信息。

9、設計評審

指由具有資格的人員組成的評審小組對設計和/或開發所作的正式的、全面的、系統的、嚴格的審查，并將評審結果形成文件（設計評審是一種為防止問題和誤解的積極過程）。

10、設計確認

指在規定的操作條件下對經成功的設計和/或開發驗證之后的最終產品進行的一種認可，確保產品符合規定的使用者的需要和/或要求的試驗。如果產品具有不同期望的用途，則可進行多項確認。

11、設計驗證

指通過檢查和提供證據，確保所有的設計輸出滿足設計輸入要求的試驗，以表明設計結果已經符合設計要求的活動（即：對設計和/或開發的結果進行驗證，以確定設計結果是否滿足該階段設計和/或開發輸入的要求）。設計驗證可包括以下的活動：

A、變換方法進行替換計算，包括最初進行的計算分析；

B、可能時，把新設計和/或開發與已證實的類似設計和/或開發進行比較；

C、用模型或典型樣件進行試驗（包括：試驗設計－DOE)、模擬、試用、演示和證實，此方法用在設計驗證時須明確規定試驗計劃，并將其方法及試驗結果作成技術報告記錄保留下來；

D、對發放前的設計和/或開發階段文件進行評審等。

12、失效模式及后果分析

指一組系統化的活動。在產品設計和制造過程設計階段，對構成產品的系統、子系統和零件，以及制造過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動，并將全部過程形成書面文件。

13、設計失效模式及后果分析

是負責設計的工程師/小組用來盡最大可能確保潛在的失效模式和相關的原因/機理已被考慮并記錄的分析技術，其目的在于降低失效風險，對設計過程提供支持。

14、過程失效模式及后果分析

由負責制造的工程師/小組為確保盡最大可能考慮并記錄潛在的失效模式和相關的原因/機理而使用的分析技術，其目的在于降低制造風險，對制造過程提供支持。

15、關鍵零部件技術要求確定

依據質量目標，通過對關鍵零部件的結構、性能、工藝、材料的分析，確定關鍵零部件的技術要求。

16、系統技術方案確定

綜合了整車和關鍵零部件的技術要求，最終確定系統的技術方案。

17、造型可行性分析評審

工程對造型的可行性進行分析評審反饋，使造型符合工程要求。

18、第一版斷面

以逆向數據為基礎，完成初版結構斷面，用以支持初版CAS的制作。

19、零部件技術要求確定

根據質量目標，分析零部件結構、性能、工藝、材料并制定技術要求。

20、第二版斷面

以正向為主完成第二版斷面制作，用以支持CAS的凍結。上車體/內外飾邊界數據發布上車體/內外飾完成與周邊系統的匹配，確定硬點位置和安裝結構的設計，經過評審后發布邊界數據。

21、零部件方案細化調整

確定邊界數據后，進一步細化零部件的結構。上車體大件數據發布完成模具制作周期長的上車體大件數據的制作，評審發布數據，為模具開發做準備。

22、全車數據發布

全車工藝數據發布，用于相關部門的設計樣車制作。

23、全車數據發布（通過試驗驗證）

經過試裝和試驗驗證，對問題進行整改最終凍結數據發布。

24、設計總結

對整車開發過程中的設計亮點和經驗教訓進行總結，為后續的產品開發積累經驗。

十四、尺寸工程

1、競爭車型（含參考車）DTS分析

對競爭和參考車型進行間隙面差測量和分析，為正向設計提供參考。

2、標桿車型DTS分析

對選定的開發基型車做進一步的DTS分析，以此作為開發設計的依據。

3、DTS第一版發布

發布初版開發車型DTS。尺寸工程目標制定通過對標桿車的分析以及市場需求調研和造型需求，制定開發車型的尺寸工程目標。參考車型定位基準分析對參考樣車的定位基準進行分析。

4、尺寸公差分析

輸入初步設計數據的定位和公差信息，進行虛擬裝配，對公差的累計原因進行尋源，優化尺寸公差。下車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布完成下車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M的圖紙的制作并發布。

5、尺寸公差分析

對完成的車身上體數據進行尺寸公差分析。

6、上車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布

完成上車體第一版工裝設計加工用GD&T/GD&M的圖紙制作并發布。

7、下車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布

通過尺寸公差分析，優化GD&T/GD&M圖紙，發布下車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M。下車體工裝方案會簽完成下車體工裝方案進行會簽。

8、上車體第二版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布

通過尺寸公差分析，優化GD&T/GD&M圖紙，發布上車體第二版工裝設計用GD&T/GD&M。上車體工裝方案會簽完成對上車體工裝方案進行會簽。

9、尺寸公差分析

全車設計數據發布后，做整車的尺寸公差分析。

10、全車第三版工裝設計加工用GD&T/GD&M發布

發布全車第三版GD&T/GD&M的圖紙。

11、工裝方案會簽

經過幾輪GD&T/GD&M的優化，完成全車工裝方案的會簽。

12、尺寸公差分析

從尺寸公差的角度分析試裝出現的問題。

13、全車第四版GD&T/GD&M發布

根據尺寸公差分析提出的整改方向，調整GD&T/GD&M圖紙，發布全車第四版GD&T/GD&M的圖紙。

14、整車DTS文件第二版發布

經過試裝驗證對DTS進行調整，發布第二版DTS數據。

15、工裝/試生產樣車功能尺寸發布

對關重零件的尺寸重點關注，并在二維圖中做標注。

16、工裝樣車階段尺寸工程評估

對工裝樣車的裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估。

17、試生產階段樣車尺寸工程評估

對試生產階段的樣車裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估。

18、整車DTS文件第三版發布

發布第三版DTS文件。

19、量產階段功能尺寸發布

小批量階段對關重零件的尺寸確認發布。

20、小批量階段尺寸工程評估

對小批量階段的樣車裝車狀態，從尺寸工程的角度進行評估。

21、尺寸工程總結

總結開發過程中的問題和經驗并進行經驗積累。

十五、工藝同步工程

1、同步工程

同步工程又稱并行工程，是一種用來綜合、協調產品的設計及其相關過程——包括制造過程和保障過程的系統方法。這種方法是用來使產品及過程開發人員從一開始就考慮從方案設計直到廢棄的產品壽命周期的所有要素，包括質量、費用、進度和用戶要求。

2、制造方案設計

根據本企業的制造能力，分析參考樣車的制作工藝，規劃開發車型的制造方案。

3、制造方案確定

確定制造方案。

4、模型及主段面SE分析

模型SE分析主要是從車身分塊線、零件表面質量、特征線及沖壓工藝的角度進行分析。主段面SE分析是對零件簡化進行沖壓成形研究，沖壓方向選擇，和零件R角的分析。

5、工程化階SE分析

SE從產品品質，模具結構，操作性，生產線布置，成本等因素出發，對關重零件借助計算機輔助工程進行沖壓分析。

6、試生產階段SE分析

能直接檢驗沖壓可行性，發現和解決新出現的沖壓問題，為零件順利生產提供保證。

十六、樣車試制

1、參考車解析

對參考樣車進行拆解，提供工程設計人員進行分析。

2、雜合車及各類性能驗證所需的樣件樣車制作

俗稱騾子車，是尺寸特性及功能的驗證。試在參考車或基礎車的基礎上改裝而成的車輛，裝配有以手工制造的或快速成型的零部件或系統樣件，其目標是早期驗證其功能可行性，主要用于設計方案的驗證，同時可以做車輛部分性能測試，以及發動機，底盤系統匹配的部分驗證。

1）選擇的發動機與開發車型的匹配驗證，需制作雜合車進行確認，最終確定發動機的選型。

2）底盤系統的尺寸和性能需制作底盤雜合車進行驗證。

3）隨著整車性能設計方案的初步確定，需制作樣車完成不同性能的方案驗證，如:空調的環境測試，NVH的性能測試，氣囊的標定匹配等等一系列的性能驗證。

3、樣車的試制

初版工藝數據完成，開始制作樣車試裝所需的各種零件，配合工程完成各項驗證工作。試制樣車：樣車試制分為F試樣車和P試樣車

1）F試樣車

F試樣車分為F1和F2試樣車。

A、F1試樣車

也叫"軟工程樣車"，零件狀態是手工樣件或簡易件，應及時完成對車輛的基本特性相關項目的驗證，以便盡早固化圖紙：對整車性能進行確認，如進行整車和系統工程設計，綜合耐久性和碰撞試驗；驗證裝配的工藝，維修性和零部件尺寸相互關系。

B、F2試樣車

除車身以外的零件應都是工裝樣件，主要是對F1試中發現問題點的糾正措施的驗證各確認，同時可用于安全氣囊標定試驗工作和部分試驗認證的樣車

2）P試樣車

P試樣車分為P0，P1，P2，P3試樣車，是對產品及過程的驗證車輛。在量產準備階段，由生產部門組織的在正式生產線進行的試制，主要驗證產品，制造工藝，生產線，人力資源，物流計劃等整個系統是否符合批量生產要求。P0試樣車著重驗證產品，P1，P2，93開始將逐步對生產工藝及裝備，生產線節拍，人力資源，物流及生產管理系統的全方位檢驗，確保產品及過程能力達標。

A、P0試樣車

是在整車裝配廠制造完成的完整的可行駛的車輛（臺數約10臺左右），樣車的部件是供應商用生產工裝和設備生產通過PPAP認證的。用于制造和設計工藝裝備，制造系統驗證和整車特性定型試驗驗證（包括電器系統功能、舒適性、操作性等）、實車耐久（SPC），確認部件的制造和裝配工藝，對F2試中有問題的糾正措施進行確認及用于進行認證試驗等。

B、P1試樣車

整車生產部門按照小批量生產試制要求（臺數約10臺左右）上線試裝的車輛，主要目的是用以工藝過程的完善。是用來驗證整車生產部門和供應商生產工裝，設備和工藝，并確認針對P0試裝和試驗發現的問題進行的工程更改是否有效。所有使用的零件必須完成相應的過程認定，得到所有生產件批準程序的授權或臨時批準。

C、P2試樣車

是完善工藝及生產節拍的過程。整車生產部門按照小批量生產試制的要求（臺數約20臺左右）上線試裝的車輛，用來對車輛整體性能（靜態，行駛）和車輛質量一致性的確認，用來判定零部件精度對車輛質量的影響。

D、P3試樣車

整車生產部門按照批量生產要求（臺數約50臺左右）上線試裝的車輛，試用來進行量產確認，產品一致性確認的，用于驗證生產過程的準備情況，包括物料，物料運輸，物料計劃準備情況等并確保獲得全部政府法規認可批準，滿足認證要求。

4、生產試制批量PVS（整車廠）

是一種批量生產練習，所有的單件和總成件都到位，并都是用批量生產的設備及工裝模具、試生產控制計劃制造出來的件；對一般作業人員進行理論、線下和線上培訓。整個生產過程可在不連續的條件下按B階段的圖紙進行生產，從而對各工序加工能力、生產設備、試生產控制計劃是否適當以及生產線的制造可行性、裝配可行性、通過性、批量生產的適宜性進行實際驗證，獲得哪些設備和過程能確保所有要求的批量節拍和質量要求。發現的薄弱環節必須在零批量生產啟動前得到消除，其主要目的是通過生產的試運行來對其批量生產和確保產品質量進行驗證。

5、PVS的車

主要用來提供特定評價用車和培訓用車以及進一步的分析和質保路試。

6、零批量0S（整車廠）

是在批量生產條件（正式生產控制計劃、正式生產工裝和設施、已經過資質認定操作人員）下，按規劃的批量生產節拍進行批量生產前的"總演習"。其前提條件是外購、外協件和動力總成件都成功地通過了批量條件的兩日生產驗收；生產線、裝配線、物流和各驗收區域都已經達到了批量生產狀態，整個工作的組織達到了批量生產的要求（（如：工藝規程、檢驗規程、操作規程等處于最新狀態），整個系統（生產、物流、質量保證和人員培訓）都按批量的要求接受檢查。0S的車繼續進行質量保證路試和試車評價。

7、用批量工裝生產的零件（OTS）

在批量生產用的工裝/設備/模具/檢具條件下，按B狀態的圖紙/技術規范等設計資料生產的件。

8、2TP兩日生產（供應商）

是供應商批量生產前的"總演習"，也是批量生產啟動前對供應商的狀況進行檢查，即在正式批量生產條件下按事先商定的生產產品的數量或時間進行"生產演練"以驗證所有設備、工裝、工具、裝配過程、傳輸系統、包裝及質量檢驗是否符合批量生產條件，來考核供應商是否能確保其能在隨后的批量生產下保持良好的穩定的生產一致性。

9、標準白車身

具備代表批量生產條件（模具、工裝、夾具、場地等）和批量生產工藝、工藝路線等制造水平制作的白車身，其測量點符合率達到項目規定的要求。標準白車身按對象分：內飾匹配標準白車身、外飾匹配標準白車身、底盤與動力總成匹配標準白車身和整車標準白車身四種。

十七、生產線及工裝

1、涂裝、總裝生產線采購（新建）

根據開發車型的需求，對涂裝、總裝生產線進行規劃和采購。

2、夾、模、檢具采購

對夾、模、檢具進行采購。生產線、工裝方案確定生產線的規劃和工裝的設計方案確定。

3、涂裝、總裝生產線采購（改造）

在原有平臺的基礎上，根據新開發車型的具體情況對現有涂裝、總裝生產線進行改造，采購改造所需的設備。

4、設備安裝調試開始

新設備安裝好后，進行調試。

5、PCF（零件檢具）/UCF（總成檢具）活動開始

檢具制作開始。

6、工裝準備完成

工裝準備工作完成。

7、試生產首輪開始

涂裝、總裝生產線及夾、模、檢具工作完成，首輪上線試裝開始。

8、試生產完成

通過小批量上線試生產，完成各項驗證工作，達到量產要求。

9、生產材料

由顧客給定一個生產件編號，且直接裝運給顧客的材料。

10、生產件

在生產者現場，用生產工裝、量具、工藝過程、材料、操作者、環境和過程設置，如：進給量/ 速度/循環時間/壓力/溫度等的過程設置下被制造出來的部件。

11、生產件批準提交

以從重要的生產過程中抽取特定數量的生產件或生產材料為基礎，該生產過程是用生產工裝、工藝過程和循環次數來進行的。這些用于生產件批準而提交的零件或材料要由供方驗證滿足所有設計記錄上規定的要求。

12、批量生產總簽發（SF）

零批量生產獲得成功，生產試制批量的車或發動機已通過規定里程的路試，沒有發現任何大技術問題，且路試報告已經提供；零批量生產的或發動機已成功的完成相應里程的路試，路試報告已經提供；所有在質保路試中發現的缺陷獲得分析，所采取的改進措施有效性在路試中獲得驗證；型式認證獲得通過；新產品上市項目組已經成立，上市策略與上市方案已制定并下發，所有產品質量目標能達到和保持，進行批量生產啟動前的總簽發。

13、生產計劃認可（EPF）

批量生產總簽發已經簽發并頒布，導致推遲批量生產啟動的特定風險已不存在，通過制定和下發批量計劃來確認批量啟動日期，所有供應商和物流部門都為此進行準備，以使批量啟動和產量爬坡能有充足的零件供應。

14、生產件批準程序PPAP

用來了解供應商是否已經正確掌握OEM工程設計記錄的內容和規范要求，過程是否有能力生產出顧客要求的產品，過程節拍是否滿足最佳經營方式。

十八、投產準備

1、人員需求計劃

對裝車和調試人員做整體規劃。

2、工藝設計評審

對裝配工藝及生產節拍的合理性等進行評審。

3、作業指導書完成

完成指導裝配工位操作的文件。

4、試生產準備評審

試生產前準備工作的評審。

5、投產準備評審

量產前對各項準備工作進行評審，審查是否符合量產要求。

十九、供應商管理

1、供應商范圍初步選定

根據供應商體系和新開發車型的要求，初步確定供應商的范圍。

2、關鍵供應商能力評估

對關鍵零部件供應商的生產場地，人員配備，設備水平及技術能力等進行考察評估。供應商技術交流零件的制作工藝，材料的選取及標準和技術要求等同供應商進行討論交流。

3、關鍵零部件初步技術方案制定

根據與供應商的技術交流和關鍵零件的性能要求，初步制定技術方案。

4、關鍵零部件技術方案確定

完成關鍵零部件技術方案的確定。

5、下車體工藝方案評審

對下車體數據進行工藝方案評審

6、零部件詳細設計完成

供應商完成零部件的詳細設計，達到工藝制作的要求。

7、零部件2D\3D數據發布

部分零件（底盤，動力）的2D\3D數據發布。

8、零部件DFMA（第一版）提供

依據零件的技術要求及裝配要求，完成（第一版）DFMA。

9、大件方案評審完成

制作周期長，工藝復雜的大型零件完成設計和工藝的方案評審。

10、中小件方案評審完成

中小型零部件的設計及工藝制作方案評審完成。

11、安全性能零部件DV試驗

通過相關試驗，完成安全性零件的設計驗證。

12、關鍵零部件實物驗收

關鍵零件的工裝樣件驗收。

13、零部件DFMA（第二版）提供

提供第二版DFMA文件。

14、零部件2D\3D數據會簽

對于完成設計的2D\3D數據進行會簽。

15、零部件開發試驗完成

根據試驗計劃和性能要求，完成零部件的開發試驗的驗證工作。

16、參試件耐久性試驗完成

耐久性試驗的零件完成驗證工作。

17、零部件質量整改完成

對試生產階段裝車及性能驗證過程中零部件出現的質量問題進行整改，并達到設計要求。

18、零部件PFMA提供

供應商和生產基地完成PFMA文件制作。

19、關鍵零部件一致性協助檢查

確保關鍵零部件的質量能夠一直滿足設計要求，進行質量抽查。

二十、市場

1、產品定位、競爭車方案

根據市場需求和工廠的生產能力，對開發車型進行定位，并給出與同類車型競爭的方案。

2、配置、量價組合

完成配置、量價組合，使其符合市場的需求。

3、市場目標修訂

通過更細致的分析，對初版的市場目標進行修訂。

4、市場機會及風險評估

識別影響市場機會的因素，防止今后意外的發生，對新開發車型的市場前景進行風險評估

5、消費者實車測試研究

對消費者實車測試提出的反饋進行分析研究，并將信息提供給工程部門，作為新車型開發過程中不斷持續改進的依據。

6、市場策略制定

進入市場營銷，制定銷售策略，更好的將產品推向市場。

7、市場導入、銷售渠道確定

如何將新車推向市場，制定切實可行的銷售渠道。

8、推廣包裝策略產品的營銷

推廣包裝策略的制定

9、上市公布/宣布價格

產品上市，根據買點宣傳價格。

10、市場導入（ME）

網絡發展計劃已按計劃完成，銷售人員及售后服務人員培訓已按計劃完成，備件已經開始強制銷售，各類上市文件已經審批，營銷策略已經確定，試銷產品問題已改進或落實改進方案，產品正式上市已經獲得批準，按既定的銷售策略和方案開始全面導入市場。

二十一、采購

1、所需參考車到位

根據前期策劃，按所需數量購買參考樣車，提供工程部門分析拆解。

2、競爭車購買

購買同類競爭車型。

3、關重件供應商選定

完成關重零部件供應商的選擇，使其盡早參與開發設計，提高開發的效率。

4、底盤零件招標

底盤零件供應商招標。

5、大件和關重件招標

制作周期長的大件進行供應商招標。

6、中小零件定點

中小型零件的供應商招標。

7、涂裝、總裝生產線采購（新建）

按涂裝、總裝生產線的規劃，采購相關設備。

8、夾、模、檢具采購

夾、模、檢具進行采購。

9、大件模檢具招標完成

大件模檢具供應商招標完畢。

10、中小件招標完成

中小件模檢具供應商招標完畢。

11、工裝零件采購

完成工裝零件的采購。

12、設變定價調整

數據凍結后，設變引起的數據變更，導致零件需重新調整價位。

13、第二家供應商確定

確保零部件按質按量供貨，選定第二家供應商。

14、包裝

對產品提供保護和包裝，并使之易于人工或機械搬運的單元。

15、材料清單

制造產品所需的所有零件/材料的總清單。

16、P認可

規劃認可。

17、B認可

采購認可。

18、D認可

零件和材料訂貨認可。

二十二、質量

1、初步質量目標確定

根據產品規劃，初步確定產品質量目標。

2、質量目標確定

細化目標內容，完成質量目標的確定。

3、設計應避免問題清單

歸納以往開發設計中出現的問題，形成問題清單，提供給工程部門在新的開發車型設計過程中避免出現同類問題。

4、質量目標固化

最終的質量目標確定。

5、品質基準書完成

根據設計數據和技術要求及性能目標，完成品質基準書。檢具方案完成供應商完成檢具制作的方案。

6、AUDIT評價

對工廠已經檢驗合格的產品，進行AUDIT評價，評審人員應站在用戶的立場上對產品質量進行檢查和評價。

7、道路耐久性評價

通過道路耐久試驗，對整車的道路耐久性進行評價。

8、質量轉段評審

9、質量策劃

指一種確定生產某具體產品或系列產品（如：零件、材料等）所用方法如：測量和試驗等）的結構化的過程，是質量管理的一部分，致力于設定質量目標并規定必要的作業過程和相關資源以實現其質量目標；與缺陷探測大不相同，質量策劃包括防錯和持續改進的思想。

10、質量計劃

指質量管理體系要素被應用于一個特定情況的規范，是描述特殊產品或合同相關的具體質量規程、資源和系列活動的文件。當控制計劃作為質量計劃時，質量計劃便成為一種廣義的概念。

11、質量目標

是對各級部門在產品、過程、流程和服務方面的規定。這些目標根據顧客的要求、競爭情況、法規要求、內部規定以及遵循零缺陷戰略而制訂。

二十三、發規部

1、生產場地、生產線初步規劃

根據工廠現有生產能力和開發車型的需求，對生產場地和生產線進行初步規劃。

2、生產場地、生產線規劃方案確定

完成生產場地、生產線的規劃方案。啟動生產線招標發出生產線招標的指令。

二十四、財務

1、盈利能力及公司綜合效益測算

2、三包費用指標下達

盈利能力及公司綜合效益目標達成

3、產品成本效益核算

二十五、其它

1、特殊特性

可能影響產品的安全性或法規符合性、配合、功能、性能或其后續過程的產品特性或制造過程參數。

2、關鍵特性

指那些能影響符合政府法規或車輛／產品的安全功能，需要特定的供配、發運或監測，并在控制計劃上加以規定的產品要求（尺寸、性能試驗）或過程參數。

3、重要特性

指那些能影響后續操作、產品功能、性能或顧客滿意度并在控制計劃上加以規定的產品要求（尺寸、性能試驗）或過程參數。

4、產品特殊特性（如：關鍵、重要、一般）

是一種產品特性，對合理預測的變差，會明顯影響產品安全性或政府標準或法規的一致性，或者會顯著影響顧客對產品的滿意程度。

5、過程特殊特性（如：關鍵、重要、一般）

是一種過程特性，其變差必須控制在某目標值內，從而保證在制造和裝配過程中，過程或產品特殊特性的變差能保持在目標值內。

6、特殊特性

由顧客指定的產品和過程特性，包括政府法規和安全特性，和/或由供應商通過產品和過程的了解選出的特性。

7、統計控制

描述一個過程的狀態，這個過程中所有的特殊原因變差都已排除，并且僅存在普通原因。即：觀察到的變差可歸咎于恒定系統的偶然原因；在控制圖上表現為不存在超出控制限的點或在控制限范圍內不存在非隨機性圖形。

8、統計過程控制

使用控制圖等統計技術來分析過程或其輸出，以便采取必要的措施達到且維持統計控制狀態，并改進過程能力。

9、初始過程研究

為獲得與內部或顧客要求相關的新的或更改過程性能的早期信息所進行的短期研究。在很多情況下，初始過程研究是在新過程進展中的幾個點進行的（如在設備或工裝分承包方的工廠、安裝后在供方的工廠）。這些研究應依據使用控制圖評價的計量數據。

10、過程能力

一個穩定過程的固有變差（6σR/d2）的總范圍。

11、產品型譜

是產品發展規劃的核心內容，用最少數目的不同規格產品構成的，列出企業已有的和將來要發展的全部系列產品，能滿足可預見到的全部使用要求的產品系列。（備注：1）產品型譜按平臺及相關指標系列化；2）產品型譜包含成熟產品、正在開發產品和預期產品，產品體系既保持相對穩定，又處于動態變化之中。）

12、基準數據

確定競爭者和/或最佳公司怎樣達到其性能水平的調查結果。

13、產品質量先期策劃APQP

用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化、系統化的方法。

拓展知識：