武漢林內燃氣灶維修壁掛爐(武漢壁掛爐維修 壁掛爐維修電話)

前沿拓展：

小姐姐有話說：

日本雖小，卻有多達2萬多家的百年企業。相比之下，我國只有10余家百年企業。

這些日企經歷了歷史的考驗，在各種時代的變遷中生存下來。

今天我要和你聊聊：

日本燃氣具制造業界的一家百年企業————林內。

林內厲害在哪里呢？

別人家的燃氣熱水器使用壽命國家規定為6~8年，而林內家的熱水器平均使用壽命長達10~15年，也有很多用戶使用林內熱水器超過20年都沒有出現過bug。

林內是一家日本專門從事燃氣器具研發制造的企業，以生產燃氣灶、燃氣烤箱、洗碗機等產品為主，日產量約7200臺，型號多達1500種。

在燃氣灶、燃氣飯煲等廚房設備、熱水器、開水器等熱水設備，燃氣壁掛爐、紅外線采暖爐等空調設備，以及洗碗機、燃氣干衣機等熱能產品領域，林內成為了佼佼者。

林內家產品的最大優點就是：10年，甚至20年都不會壞。

這樣的品質，讓林內在全球擁有29家生產、銷售的分公司，年銷售額近3400億日元（約合人民幣204億元）。

那么，林內燃氣器具的高品質是如何煉成的呢？

20世紀初的日本只能依靠進口爐子燒飯。1918年，林內公司創始人內藤秀次郎被歐洲一家小吃店里冒藍色火焰的石油爐所吸引。

1920年，日本工程師內藤秀次郎和林兼吉在名古屋市創立林內，生產燃氣灶。2019年正好是林內的第100個年頭。

林內創始人，內藤秀次郎

在那個技術欠缺的年代，內藤和林兼親手打造燃氣灶的原材料，研制零部件，制造出了獨居林內特色的燃氣灶，并銷往日本國內燃氣公司。

燃氣器具是老百姓的生活必需品，產品品質把控不好，不但會威脅用戶的健康安全，還會殃及企業的性命。

因此，自打林內創立之初，品質就被擺在了第一位。

林內社會內藤弘康表示，林內的使命并公司財富規模的壯大，而是生產用戶生活不可或缺的產品，讓員工獲得奉獻社會的成就感。

隨著消費者需求更加多樣與個性化，林內把直擊消費者痛點，解決用戶需求作為出發點，致力于打造【服務型制造】。

其本質就是，打磨產品品質，提升用戶體驗。

林內認為，對于制造企業而言，原廠自制零部件的適配率比采購零部件高，質量和穩定性的可控性更強。

為了把控產品品質，林內在燃氣器具中起關鍵作用的零部件上，堅守三個自制原則：

一是，燃氣控制閥、電子控制元件、燃燒器、熱交換器等關鍵核心零部件完全自制。

二是，燃燒技術、電子控制技術、流量控制技術等燃氣器具的核心技術原廠研發。

三是，自制研發重要制造設備和金屬模具，通過高制率保證產品品質。

林內公司優先考慮的是品質，以【零不良率】為產品的終極目標，進行生產活動。

這樣的理念，不僅存在于生產部門，也體現在開發、生產、銷售、運輸、服務等各個環節中。

30米的流水線上40個檢查站

在林內生產熱水器的瀨戶工廠，整條熱水器生產線上共有26個檢測工序，絕大部分零部件的樣品檢查都是一小時一次。

每個零部件在生產線上的每一個步驟，都需要逐一檢查，而不是成批抽查。

林內的做法十分嚴格：

每一道生產工序都配有檢查站，通過多個檢查站檢查的方式，杜絕不良品流到下一工序。

舉個苛刻的例子：

在林內大口工廠的某條30米生產線上，竟有40多個檢查站。

高精尖檢測儀器與人眼搭配

人眼檢測自然有不靠譜的時候，為了彌補肉眼的缺陷，林內品質檢測的第二重保障就是高端的檢測設備。

檢測儀器能夠保證定值是否達標，在此基礎上，會再加一道人眼檢測，以做到萬無一失。

3萬次零失誤操作才能上崗

在林內生產一線的工人眼中，檢測是一件了不起的工作，產品質量的好壞往往就在于幾毫米的差別。

如何能把不起眼的工作做到位，做到極致，控制好毫米的誤差，就能保證產品的品質。

在林內的大口工廠以及瀨戶工廠中，相關人員為工人專門開辟了一塊培訓區。

從工廠的行政人員到每一位操作人員，都在這塊區域內接受嚴格的崗前培訓。

即使是定螺絲這樣的工作也要培訓很多次：

鉚螺絲的標準動作時間是20秒鉚7個螺絲，林內公司的員工需要經過3萬次零失誤操作，并且，全部合格后才可以最終上崗。

安全考核嚴格篩人

除了技術培訓區外，林內的每一個工廠中還會設置培訓區域，以考生產一線工人的安全意識。

包括工廠長在內的所有人員每年都要在培訓區內接收一次安全考核，只有通過考試的員工才能到生產現場工作。

這么做的目的是讓員工清晰地了解作業中存在的一切危險，并遵守操作規范。

從另一角度而言，林內燃氣器具品質得意保障的背后，源于林內自動化生產的高效運轉。

20世紀80年代，林內工廠引進大批生產設備，走的是大批量自動化生產模式。

同一時期的中國制造業卻是依賴人口紅利而支撐的勞動密集產業。換句話說，當時的中國制造業是在落后設備的基礎上，主打人海戰術。

隨著時代的變遷，日本制造進入了滿足市場多樣化需求的新階段，工廠由大批量生產轉向多品種，小批量生產。

為此，當時的林內引入了豐田汽車首創的精益生產管理體系。

250噸單體沖壓聯接沖壓設備，圖片來源：中外管理

林內大口工廠的廠長小島洋，在1990年進入林內后，學習了豐田精益生產管理體系，組裝了大型多元化，多品種自動化的生產線。

比起趕時髦，林內重視的是在不斷引入新設備的同時，改善舊設備，以機器代替人工。

林內的觀念是：用自動化維持品質和成本。也就是說，如果不能達到消減成本和提高品質的目的，就不會盲目使用自動化生產。

舉個例子，在大口工廠內設有一臺重達千噸的大型機床，可以自制多種模具，這臺機床可以自動、實時進行模具切換，以往更換一臺模具需要24小時，而如今只要6分鐘。

在學習豐田精益生產體系的基礎上，林內開發了自有技術與程序，構建了屬于自己的生產體系。

在這樣的體系下，從客戶訂單到生產、出貨，林內90%以上的訂單可實現次日出貨。

來源：摘編自中外管理雜志

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