秦皇島日立空調(diào)維修服務(wù)(秦皇島日立空調(diào)售后維修電話)

前沿拓展：

2022年3月30日，世界經(jīng)濟(jì)論壇（WEF）宣布，有13家新工廠加入其全球燈塔網(wǎng)絡(luò)。至此，全球燈塔網(wǎng)絡(luò)擴(kuò)至103家，中國共有37家燈塔，占全球燈塔總數(shù)的1/3以上。

據(jù)了解，有智能制造“奧斯卡”之稱的“燈塔工廠”，是由達(dá)沃斯世界經(jīng)濟(jì)論壇和麥肯錫咨詢公司共同遴選的數(shù)字化制造和全球化4.0示范者，代表全球制造業(yè)領(lǐng)域智能制造和數(shù)字化最高水平。

中國入圍企業(yè)主要分布在機(jī)械制造、汽車制造、家用電器、鋼鐵制造、電子設(shè)備制造、紡織服裝、食品制造等制造業(yè)領(lǐng)域，在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理上展現(xiàn)出過人之處。評(píng)判標(biāo)準(zhǔn)包括是否擁有第四次工業(yè)革命的所有必備特征，具體包括自動(dòng)化、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)（IIOT）、數(shù)字化、大數(shù)據(jù)分析、第五代移動(dòng)通信技術(shù)（5G）等技術(shù)。

麥肯錫公司全球董事合伙人、數(shù)字制造業(yè)全球負(fù)責(zé)人Enno de Boer表示：“這103家燈塔工廠向我們展示了數(shù)字技術(shù)如何提升價(jià)值鏈韌性，促進(jìn)增長(zhǎng)以及環(huán)境和人類可持續(xù)性。過去，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)性和韌性通常要以犧牲效率為代價(jià)，但如今這已經(jīng)發(fā)生改變。企業(yè)現(xiàn)在可以使用數(shù)字指南和科技工具，提高運(yùn)營(yíng)的靈活性、敏捷性和可持續(xù)性。有了這些工具，他們就可以增強(qiáng)人的能力，實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展領(lǐng)域的突破并加快科技創(chuàng)新——這就是智能制造的秘訣。”

本文按照時(shí)間順序，梳理了八批103家燈塔工廠的概況。

第八批13家

（2022年3月公布）

1

強(qiáng)生旗下楊森制藥（拉蒂娜）

楊森拉蒂娜工廠一直在積極部署數(shù)字化技術(shù)解決方案，致力于提高新產(chǎn)品的上市速度、競(jìng)爭(zhēng)力和靈活性，并提高產(chǎn)品質(zhì)量，將產(chǎn)品不合格率降低30%、產(chǎn)品上市時(shí)間縮短84%，同時(shí)將能源成本降低10%、物流勞動(dòng)成本降低72%。

2

賽諾菲 （巴黎）

為了加快實(shí)施節(jié)約計(jì)劃，賽諾菲在兩年前開啟采購運(yùn)營(yíng)數(shù)字化，并積極采用分析技術(shù)。截至目前，該廠已經(jīng)打造和部署了六大產(chǎn)品（即數(shù)據(jù)平臺(tái)、成本建模平臺(tái)、成本監(jiān)測(cè)平臺(tái)、智能化招標(biāo)分析平臺(tái)、供應(yīng)商績(jī)效追蹤平臺(tái)和系統(tǒng)監(jiān)測(cè)管理平臺(tái)），為工廠開支節(jié)省了10%，并改變了工廠的運(yùn)作方式。

3

Teva梯瓦制藥（阿姆斯特丹）

公司全球采購部助力了Teva梯瓦制藥的毛利率改善計(jì)劃實(shí)施，也助力公司實(shí)現(xiàn)自由現(xiàn)金流的目標(biāo)。通過智能工廠改造，Teva梯瓦制藥將勞動(dòng)力工作效率提高了30%，優(yōu)化了跨部門合作流程。

4

京東方科技集團(tuán)（中國福州）

為實(shí)現(xiàn)用一流的產(chǎn)品質(zhì)量贏得市場(chǎng)份額，京東方福州在完全自動(dòng)化的生產(chǎn)系統(tǒng)中廣泛采用人工智能和高級(jí)分析技術(shù)，力求實(shí)現(xiàn)最卓越的產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備效率和能源可持續(xù)性，在未進(jìn)行重大資本投資的情況下，將新產(chǎn)品產(chǎn)量生產(chǎn)期縮短43%、單位成本降低34%，并將產(chǎn)量提升30%。

5

博世（中國長(zhǎng)沙）

面對(duì)20%的勞動(dòng)力成本增長(zhǎng)、市場(chǎng)價(jià)格連年下降超10%，以及客戶訂單頻繁波動(dòng)等市場(chǎng)不利因素，博世長(zhǎng)沙通過45個(gè)結(jié)合自動(dòng)化和人工智能的智能制造案例，不僅提高了自身的競(jìng)爭(zhēng)力，保持其市場(chǎng)領(lǐng)先位置，而且完成對(duì)新能源汽車客戶100%的滲透，助工廠實(shí)現(xiàn)“碳中和”目標(biāo)。

6

海爾（中國鄭州）

為應(yīng)對(duì)快速增長(zhǎng)的熱水器市場(chǎng)需求，以及滿足對(duì)高端產(chǎn)品和服務(wù)的日益增長(zhǎng)要求，海爾鄭州工廠利用大數(shù)據(jù)、5G邊緣計(jì)算和超寬帶解決方案，與供應(yīng)商、工廠和客戶建立起更加緊密的聯(lián)系，2020~2021年，其訂單響應(yīng)速度提高25%、生產(chǎn)效率提高31%、產(chǎn)品質(zhì)量提高26%。

7

強(qiáng)生消費(fèi)品（泰國）有限公司（曼谷）

為提升靈敏度、提高盈利水平和節(jié)約成本，強(qiáng)生曼谷工廠采用協(xié)作式供應(yīng)鏈控制塔、計(jì)算流體力學(xué)、人工智能能源優(yōu)化、高級(jí)物流數(shù)據(jù)分析等多項(xiàng)技術(shù)，將價(jià)值鏈的營(yíng)業(yè)收入增加47%，庫存水平降低25%、端到端供應(yīng)鏈周期縮短43%、生產(chǎn)效率提升42%，并將碳足跡優(yōu)化20%。

8

LG電子（韓國昌原）

為將產(chǎn)品組合的復(fù)雜性降低70%，滿足客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的更高要求，以及解決勞動(dòng)力短缺問題，LG電子重新規(guī)劃了位于韓國昌原的一座舊工廠，利用柔性自動(dòng)化、數(shù)字化績(jī)效管理和人工智能等技術(shù)，將其改造成為一座數(shù)字化工廠，從而將生產(chǎn)效率提高17%，現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量提高70%，同時(shí)庫存和能耗水平分別降低30%。

9

美的（中國荊州）

基于消費(fèi)者消費(fèi)變化和日趨復(fù)雜的產(chǎn)品需求，擁有三十年歷史的美的集團(tuán)荊州工廠大規(guī)模引入柔性自動(dòng)化、物聯(lián)網(wǎng)和人工智能技術(shù)，致力于改變制造系統(tǒng)，從而將勞動(dòng)力生產(chǎn)率提高52%、生產(chǎn)周期縮短25%、單位產(chǎn)品的公用資源消耗降低20%。

10

美的（中國合肥）

為了滿足國內(nèi)高端市場(chǎng)的需求和海外市場(chǎng)擴(kuò)張的需要，合肥美的洗衣機(jī)有限公司在整個(gè)“端到端”的價(jià)值鏈中廣泛部署人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，旨在提高響應(yīng)速度和供應(yīng)鏈效率，最終實(shí)現(xiàn)訂貨交付時(shí)間縮短56%、客戶報(bào)告的缺陷率降低36%、勞動(dòng)生產(chǎn)率提高45%等目標(biāo)。

11

寶潔（中國廣州）

為滿足日益增長(zhǎng)的電子商務(wù)上升需求，寶潔廣州利用人工智能、柔性自動(dòng)化和數(shù)字孿生技術(shù)，對(duì)其價(jià)值鏈中多個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行整合，以便更好地服務(wù)全渠道消費(fèi)者。這一舉措提升了供應(yīng)鏈的響應(yīng)速度，將庫存和物流成本分別降低了30%和15%，三年內(nèi)的準(zhǔn)時(shí)交付率達(dá)到99.9%。

12

施耐德電氣（海得拉巴）

面對(duì)客戶需求的不斷變化，以及54%的業(yè)務(wù)增長(zhǎng)速度，施耐德電氣利用了工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施、預(yù)測(cè)性/規(guī)范性分析和人工智能深度學(xué)習(xí)等技術(shù)，將現(xiàn)場(chǎng)故障率降低48%、訂貨交付時(shí)間縮短67%，同時(shí)將生產(chǎn)效率提高9%。

13

聯(lián)合利華（達(dá)帕達(dá)）

為加快創(chuàng)新步伐、更快響應(yīng)消費(fèi)者需求、在日益嚴(yán)峻的市場(chǎng)環(huán)境中提升成本競(jìng)爭(zhēng)力和落實(shí)可持續(xù)發(fā)展目標(biāo)，聯(lián)合利華達(dá)帕達(dá)工廠在“端到端”的價(jià)值鏈中采用了數(shù)字化、自動(dòng)化和人工智能機(jī)器學(xué)習(xí)等技術(shù)，將產(chǎn)品開發(fā)周期縮短50%、制造成本降低39%、能源消耗減少31%。

第七批21家

（2021年9月公布）

1

德龍集團(tuán)（特雷維索）

為加強(qiáng)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，德龍集團(tuán)特雷維索工廠投資打造“數(shù)字化和分析能力”平臺(tái)，提高了業(yè)務(wù)經(jīng)營(yíng)的靈敏度（將最小訂單量降低92%、交貨期縮短82%）和生產(chǎn)效率（將勞動(dòng)力生產(chǎn)率提高33%），實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品的高質(zhì)量（將現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)提高33%，并獲得食品和飲料行業(yè)認(rèn)證）。

2

偉創(chuàng)力（阿爾特霍芬）

面對(duì)來自低成本地區(qū)的強(qiáng)有力競(jìng)爭(zhēng)，偉創(chuàng)力阿爾特霍芬工廠采用智能制造相關(guān)技術(shù)，以提高運(yùn)營(yíng)效率和靈活性。通過提供監(jiān)管力度和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，偉創(chuàng)力在物理資產(chǎn)不變的情況下，其營(yíng)收提高50%。

3

強(qiáng)生視力健（英國倫敦）

為改善客戶體驗(yàn)，強(qiáng)生視力健采用適應(yīng)性流程控制、人工智能和機(jī)器人等技術(shù)，將庫存量單位提高50%，實(shí)現(xiàn)百分百的個(gè)性化包裝配置，將客戶服務(wù)水平提高8%，同時(shí)將到達(dá)貨物的碳足跡減少53%。

4

漢高（托盧卡）

這家成立于1970年的工廠以少品類、大批量生產(chǎn)為主，目前正致力于數(shù)字化轉(zhuǎn)型，以提高工作人員效率和數(shù)據(jù)透明度。通過智能制造技術(shù)改造，其加工成本降低15%、能耗降低14%、設(shè)備綜合效率提升90%。

5

強(qiáng)生旗下骨科公司德普伊辛迪斯

（布里奇沃特）

為解決成本壓力和手術(shù)室使用效率低等問題，強(qiáng)生旗下骨科公司德普伊辛迪斯實(shí)施了一項(xiàng)信息化技術(shù)管理方案——“高級(jí)病例管理”，在其北美地區(qū)的關(guān)節(jié)修復(fù)種植體（臀部和膝蓋）整個(gè)價(jià)值鏈中采用開源應(yīng)用程序接口架構(gòu)、機(jī)器學(xué)習(xí)算法和一套數(shù)字化工具，將手術(shù)室的器械托盤數(shù)量減少63%、種植體庫存減少40%，使不同類型手術(shù)的手術(shù)室搭建時(shí)間縮短約15%。

6

Protolabs （普利茅斯）

Protolabs是一家數(shù)字化本地制造商，通過利用數(shù)字線程技術(shù)，為客戶提供注塑生產(chǎn)服務(wù)，實(shí)現(xiàn)智能化轉(zhuǎn)型。從只提供原型服務(wù)的供應(yīng)商，轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)供應(yīng)商。公司將生產(chǎn)周期縮短為一天，實(shí)現(xiàn)高于行業(yè)平均水平20%的毛利潤(rùn)，一舉超越傳統(tǒng)競(jìng)爭(zhēng)廠商。

7

友達(dá)光電（中國臺(tái)中）

為應(yīng)對(duì)勞工短缺、高度定制化產(chǎn)品要求和極端的氣候條件等挑戰(zhàn)，以及顯示面板行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)，友達(dá)光電（臺(tái)中）三號(hào)工廠投資打造了其定制自動(dòng)化能力，建設(shè)了一個(gè)數(shù)字分析和人工智能開發(fā)平臺(tái)，將生產(chǎn)效率提高32%、高級(jí)產(chǎn)品的產(chǎn)量提高60%，同時(shí)分別將用水量和碳排放量降低23%和20%。

8

寧德時(shí)代（中國寧德）

為應(yīng)對(duì)日益復(fù)雜的制造工藝和滿足高質(zhì)量產(chǎn)品的需求，寧德時(shí)代利用人工智能、先進(jìn)分析和邊緣/云計(jì)算等技術(shù)，三年內(nèi)實(shí)現(xiàn)了在生產(chǎn)每組電池耗時(shí)1.7秒的速度下僅有十億分之一的缺陷率，同時(shí)將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高75%、每年的能源消耗降低10%。

9

中信戴卡（中國秦皇島）

鑒于汽車設(shè)備制造商日益希望獲得小批量、高質(zhì)量的產(chǎn)品，中信戴卡采用柔性自動(dòng)化、人工智能和5G等技術(shù)，打造了數(shù)字化制造系統(tǒng)，不僅提升了生產(chǎn)靈活性，還將制造成本降低33%。

圖源：中信集團(tuán)

10

富士康（中國武漢）

為滿足客戶要求，提升定制化水平，縮短交貨周期，富士康武漢工廠大規(guī)模引入先進(jìn)分析和柔性自動(dòng)化技術(shù)，重新設(shè)計(jì)制造系統(tǒng)，將直接勞動(dòng)生產(chǎn)率提高86%、質(zhì)量損失減少38%、交貨周期縮短至48小時(shí)（縮短了29%）。

11

富士康（中國鄭州）

為解決技能工人缺乏、產(chǎn)品質(zhì)量性能不穩(wěn)和市場(chǎng)需求不確定等問題，富士康鄭州采用柔性自動(dòng)化技術(shù)，將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高102%，并利用數(shù)字化和人工智能技術(shù)將產(chǎn)品質(zhì)量缺陷減少38%、設(shè)備綜合效率提高27%。

圖源：富士康

12

海爾（中國天津）

為滿足客戶的期望，提供更加多元的產(chǎn)品、更快捷的送貨和更高質(zhì)量的服務(wù)，海爾在天津新建的洗衣機(jī)工廠將5G、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、自動(dòng)化和先進(jìn)分析等技術(shù)結(jié)合起來，將產(chǎn)品設(shè)計(jì)速度提高50%、質(zhì)量缺陷減少26%、單位產(chǎn)品的能耗降低18%。

13

群創(chuàng)光電（中國高雄）

面對(duì)面板行業(yè)的激烈競(jìng)爭(zhēng)、客戶更高的質(zhì)量要求和毛利潤(rùn)的嚴(yán)重下滑，群創(chuàng)光電八號(hào)工廠投入采用先進(jìn)自動(dòng)化、物聯(lián)網(wǎng)和先進(jìn)分析等技術(shù)，將加工能力提高40%、成品率損失降低33%，從而提高其產(chǎn)品的生產(chǎn)能力。

14

LS電氣 （韓國清州）

為滿足日益上升的需求，也為降低生產(chǎn)成本，LS電氣對(duì)韓國清州一處工廠進(jìn)行變革，采用基于工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)的自動(dòng)化技術(shù)、基于機(jī)器學(xué)習(xí)的檢測(cè)技術(shù)和先進(jìn)的流程控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)大規(guī)模定制化生產(chǎn)，并將生產(chǎn)成本降低20%。

15

三一（中國北京）

面對(duì)多品類、小批量重型機(jī)械市場(chǎng)需求和復(fù)雜性不斷增加的背景下，三一（北京）部署了先進(jìn)的人機(jī)協(xié)作自動(dòng)化技術(shù)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高85%、生產(chǎn)周期縮短77%，從原先的30天縮短至7天。

16

施耐德電氣（中國無錫）

施耐德電氣在中國無錫的電子部件工廠擁有20年歷史，如今，為應(yīng)對(duì)日益頻繁的生產(chǎn)更改和訂單配置需求，建立起靈活的生產(chǎn)線，綜合采用模塊化人機(jī)合作工作站、人工智能視覺檢測(cè)等技術(shù)，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短25%，并利用先進(jìn)分析技術(shù)，自動(dòng)分析問題根源和檢測(cè)整個(gè)供應(yīng)鏈中的異常情況，將準(zhǔn)時(shí)交貨率提升30%。

圖源：無錫高新區(qū)在線

17

聯(lián)合利華（中國太倉）

為把握電子商務(wù)和大型賣場(chǎng)渠道的商業(yè)發(fā)展機(jī)遇，聯(lián)合利華（太倉）冰淇淋工廠部署了一次性掃描、一站式觀看平臺(tái)，以便在制造和食品加工等環(huán)節(jié)為客戶打造端到端的透明供應(yīng)鏈，并根據(jù)消費(fèi)者的數(shù)字化需求，打造了靈活的數(shù)字化研發(fā)平臺(tái)，將創(chuàng)新周期縮短75%，從原來的12個(gè)月縮短至3個(gè)月。

18

西部數(shù)據(jù)（檳城）

面對(duì)越來越嚴(yán)格的產(chǎn)品質(zhì)量要求，以及成本優(yōu)化的壓力，西部數(shù)據(jù)檳城工廠積極擁抱數(shù)字化，向“熄燈制造”模式轉(zhuǎn)型，實(shí)行自動(dòng)化生產(chǎn)和物流，將工廠成本降低32%，并通過打造智能化規(guī)劃系統(tǒng)，轉(zhuǎn)向“按單定制”模式，使得產(chǎn)品庫存減少50%、交貨周期縮短50%。

19

西部數(shù)據(jù)（巴真武里）

隨著硬盤驅(qū)動(dòng)器市場(chǎng)需求的快速上升，以及面對(duì)日益嚴(yán)格的產(chǎn)品質(zhì)量要求和不斷增加的成本壓力，西部數(shù)據(jù)泰國工廠利用網(wǎng)絡(luò)互連和先進(jìn)分析技術(shù)，實(shí)時(shí)公開供應(yīng)商、生產(chǎn)、物流和客戶等信息，并提供基于數(shù)據(jù)分析的產(chǎn)業(yè)洞察和預(yù)測(cè)分析，從一個(gè)產(chǎn)能飽和的制造工廠，轉(zhuǎn)型為擁有一套數(shù)字化運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)的智能共產(chǎn)，最終將工廠產(chǎn)量提高123%、采購和生產(chǎn)成本降低30%、產(chǎn)品退貨率降低43%。

20

Ar?elik（埃斯基謝希爾）

為應(yīng)對(duì)不斷增加的客戶需求和日益多元化的產(chǎn)品需求，Ar?elik利用其靈活的工作室，兩年之內(nèi)在自動(dòng)化、機(jī)器人物流和數(shù)據(jù)人工智能系統(tǒng)等領(lǐng)域部署了30多個(gè)案例，實(shí)現(xiàn)靈活的產(chǎn)品制造，投資回報(bào)周期縮短為1.2年。

21

沙特阿美（布蓋格）

為進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量和可持續(xù)發(fā)展水平，沙特阿美發(fā)揮其數(shù)據(jù)、先進(jìn)分析和自動(dòng)化等技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，推進(jìn)制造工藝的轉(zhuǎn)型，將產(chǎn)品質(zhì)量提高21%、能耗降低了14.5%。

第六批15家

（2021年3月公布）

1

博世（中國蘇州）

作為集團(tuán)內(nèi)部卓越生產(chǎn)的典范，博世蘇州在生產(chǎn)和物流環(huán)節(jié)實(shí)施了數(shù)字化轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略，將生產(chǎn)成本降低15%，同時(shí)將產(chǎn)品質(zhì)量提升10%。

圖源：博世資訊小助手

2

富士康（中國成都）

面對(duì)快速增長(zhǎng)的市場(chǎng)需求和勞動(dòng)力短缺問題，富士康成都采用混合現(xiàn)實(shí)、人工智能和物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，將生產(chǎn)效率提升200%、設(shè)備的整體效能提升17%。

圖源：富士康

3

惠普（新加坡）

隨著產(chǎn)品復(fù)雜性的提升，以及勞動(dòng)力短缺帶來的質(zhì)量和成本挑戰(zhàn)，為了在國家層面重點(diǎn)打造高附加值的制造業(yè)，惠普新加坡開啟數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路，推動(dòng)工廠從響應(yīng)式勞動(dòng)密集型模式向人工智能驅(qū)動(dòng)的數(shù)字化、自動(dòng)化生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)模式轉(zhuǎn)變，將生產(chǎn)成本提高20%、生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量提升70%。

4

美的（中國順德）

為了發(fā)展電商業(yè)務(wù)和擴(kuò)大海外市場(chǎng)份額，美的實(shí)施采購數(shù)字化、彈性自動(dòng)化、質(zhì)量管理數(shù)字化、物流智能化和銷售數(shù)字化等一系列舉措，將產(chǎn)品成本降低6%、訂單交付周期縮短56%，并將二氧化碳排放量減少9.6%。

5

ReNew（印度胡布利）

面對(duì)公司資產(chǎn)規(guī)模的不斷擴(kuò)大和新興市場(chǎng)帶來的競(jìng)爭(zhēng)壓力，印度最大的可再生能源公司ReNew Power開啟數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路，利用專門的高級(jí)分析技術(shù)和機(jī)器學(xué)習(xí)解決方案等，在不增加任何資本支出的情況下，將風(fēng)能和太陽能資產(chǎn)增加2.2%、停機(jī)時(shí)間減少31%、員工生產(chǎn)效率提高31%。

6

塔塔鋼鐵（印度賈姆謝德布爾）

為了解決運(yùn)營(yíng)關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)停滯和壟斷原料優(yōu)勢(shì)即將喪失的問題，具有110年歷史的塔塔鋼鐵賈姆謝德布爾工廠克服技術(shù)慣性，部署了多項(xiàng)數(shù)字化技術(shù)：例如，在采購環(huán)節(jié)部署機(jī)器學(xué)習(xí)和高級(jí)分析等技術(shù)，使得原材料成本減少4%；在生產(chǎn)和物流規(guī)劃環(huán)節(jié)部署規(guī)范性分析技術(shù)，使客戶服務(wù)成本降低21%。

7

青島啤酒（中國青島）

鑒于消費(fèi)者日益需要個(gè)性化、差異化和多樣化的啤酒產(chǎn)品，擁有118年歷史的青島啤酒在其價(jià)值鏈上重新部署了智能化數(shù)字技術(shù)，以滿足消費(fèi)者需求，將客戶訂單的交付時(shí)間和新產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間降低50%，定制化啤酒的份額和營(yíng)收分別增加33%和14%。

8

緯創(chuàng)（中國昆山）

為應(yīng)對(duì)“多品種、小批量”的經(jīng)營(yíng)挑戰(zhàn)，緯創(chuàng)利用人工智能、物聯(lián)網(wǎng)和柔性自動(dòng)化技術(shù)，在生產(chǎn)、物流和供應(yīng)商管理等環(huán)節(jié)提高了員工、資產(chǎn)和能源效率，將生產(chǎn)成本降低26%、能源消耗減少49%。

9

漢高（西班牙加泰羅尼亞）

為了進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率和公司的可持續(xù)發(fā)展水平，漢高在原有核心數(shù)字技術(shù)的基礎(chǔ)上，大規(guī)模使用數(shù)字化改造技術(shù)，將其加泰羅尼亞工廠的網(wǎng)絡(luò)和實(shí)體系統(tǒng)連接起來，將運(yùn)營(yíng)成本降低15%、產(chǎn)品上市時(shí)間縮短30%，同時(shí)還有效減少了碳排放。

10

強(qiáng)生消費(fèi)者保健（瑞典赫爾辛堡）

面對(duì)監(jiān)管日益嚴(yán)格的醫(yī)療保健和消費(fèi)品環(huán)境，強(qiáng)生消費(fèi)者保健部門為滿足客戶需求，采用數(shù)字孿生、機(jī)器人、高科技追蹤和追溯等技術(shù)來提升運(yùn)營(yíng)靈活性，將產(chǎn)品產(chǎn)量提高7%、產(chǎn)品上市時(shí)間縮短25%、產(chǎn)品成本降低20%。此外，該工廠加大投資力度，通過數(shù)字化改造技術(shù)，實(shí)現(xiàn)綠色科技的互聯(lián)互通，成為強(qiáng)生公司首個(gè)實(shí)現(xiàn)“碳中和”的工廠。

11

寶潔（法國亞眠）

寶潔亞眠工廠長(zhǎng)期致力于在新產(chǎn)品生產(chǎn)過程中推動(dòng)運(yùn)營(yíng)轉(zhuǎn)型，如今，其全面開啟數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路，采用數(shù)字孿生技術(shù)、數(shù)字化運(yùn)營(yíng)管理和倉儲(chǔ)優(yōu)化解決方案，三年內(nèi)使產(chǎn)量持續(xù)增長(zhǎng)30%、庫存水平降低6%、整體設(shè)備效能提高10%，并將廢品廢料減少40%。

12

西門子（德國安貝格）

為了達(dá)成生產(chǎn)效率目標(biāo)，該工廠采取結(jié)構(gòu)化、精益化數(shù)字工廠策略，部署智能機(jī)器人、人工智能工藝控制和預(yù)測(cè)維護(hù)算法等技術(shù)，在產(chǎn)品復(fù)雜性翻倍、電力和資源消耗不變的情況下，將工廠產(chǎn)量增加40%。

13

STAR煉油廠（土耳其伊茲密爾）

為了維持公司在歐洲煉油行業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，伊茲密爾STAR煉油廠最初的規(guī)劃定位是成為“世界上技術(shù)最先進(jìn)的煉油廠”。該廠投入7000多萬美元，以大力部署先進(jìn)技術(shù)（如資產(chǎn)數(shù)字化績(jī)效管理、數(shù)字孿生和機(jī)器學(xué)習(xí)等）和提高組織能力，將柴油和航空燃油的產(chǎn)量提高10%，同時(shí)將維護(hù)成本降低20%。

14

愛立信（美國路易斯維爾）

隨著5G無線電需求的不斷增加，愛立信在美國建立了基于5G技術(shù)的數(shù)字化和本地化工廠，以貼近客戶的需求。該廠采取靈活的運(yùn)作方式和高效的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)基礎(chǔ)設(shè)施，在12個(gè)月內(nèi)打造了25個(gè)用戶案例，使得每位員工的產(chǎn)出提高120%、訂單交付周期縮短75%、庫存水平降低50%。

15

寶潔（美國萊馬）

隨著消費(fèi)趨勢(shì)變化，產(chǎn)品外包裝變得越來越復(fù)雜。為了應(yīng)對(duì)這一趨勢(shì)，寶潔萊馬工廠投資部署數(shù)字孿生、高級(jí)分析和機(jī)器人自動(dòng)化等技術(shù)，大力提高供應(yīng)鏈的靈活性，將新產(chǎn)品的上市時(shí)間縮短10%，使勞動(dòng)生產(chǎn)率提高5%。

第五批10家

（2020年9月公布）

1

阿里巴巴（中國杭州）

阿里巴巴迅犀試點(diǎn)工廠將強(qiáng)大的數(shù)字技術(shù)與消費(fèi)者洞察結(jié)合起來，打造了全新的數(shù)字化新制造模式。它支持基于消費(fèi)者需求的“端到端”按需生產(chǎn)，并通過縮短75%的交貨時(shí)間、降低30%的庫存需求，甚至減少50%的用水量，助力中小企業(yè)在快速發(fā)展的時(shí)尚和服裝市場(chǎng)獲得競(jìng)爭(zhēng)力。

2

美光科技（中國臺(tái)中）

為推動(dòng)生產(chǎn)率的進(jìn)一步提升，美光的大批量先進(jìn)半導(dǎo)體存儲(chǔ)器制造廠開發(fā)了集成物聯(lián)網(wǎng)和分析平臺(tái)，確保可以實(shí)時(shí)識(shí)別制造異常，同時(shí)提供自動(dòng)化根本原因分析，從而加快了20%的新產(chǎn)品投產(chǎn)速度，減少了30%的計(jì)劃外停工時(shí)間，并提高了20%的勞動(dòng)生產(chǎn)率。

3

美的集團(tuán)（中國廣州）

面對(duì)家電行業(yè)的激烈競(jìng)爭(zhēng)以及電子商務(wù)領(lǐng)域的快速發(fā)展，美的集團(tuán)利用數(shù)字化技術(shù)，實(shí)現(xiàn)從自動(dòng)化工廠向端到端互聯(lián)價(jià)值鏈的轉(zhuǎn)型升級(jí)，使得勞動(dòng)效率提高28%、單位成本降低14%、訂單交付期縮短56%。

4

聯(lián)合利華（中國合肥）

隨著電子商務(wù)在中國的蓬勃發(fā)展，聯(lián)合利華通過在生產(chǎn)、配套倉儲(chǔ)和配送領(lǐng)域大規(guī)模部署柔性自動(dòng)化和人工智能等數(shù)字化解決方案，建立了拉動(dòng)式生產(chǎn)模式，將訂單到交付的交貨期縮短50%，電子商務(wù)消費(fèi)者投訴減少30%，同時(shí)降低34%的成本。

圖源：合肥市人民政府

5

雷諾集團(tuán)（莫伯日）

為了維持工廠的競(jìng)爭(zhēng)力，雷諾集團(tuán)在其擁有50年歷史的制造工廠中廣泛部署數(shù)字化技術(shù)，從而減少了50%的保修事件，提高了工廠應(yīng)對(duì)多種車輛配置的靈活性，以及降低16%的制造成本。

6

Janssen Large Molecule（科克）

隨著對(duì)生物制品需求的快速變化和不斷增長(zhǎng)，Janssen Large Molecule通過數(shù)字化方式將研發(fā)、內(nèi)部制造和外部制造連接起來，同時(shí)部署先進(jìn)的過程控制解決方案，以實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)可監(jiān)測(cè)供應(yīng)鏈狀態(tài)，使得其可靠性提高了50%。

7

諾和諾德（希勒勒）

面對(duì)不斷變化的市場(chǎng)需求，以及成本壓力的變大，諾和諾德大力投資數(shù)字化、自動(dòng)化和高級(jí)分析等技術(shù)；同時(shí)，為進(jìn)行大規(guī)模推廣，諾和諾德構(gòu)建了強(qiáng)大的全公司工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)操作系統(tǒng)，將設(shè)備效率和生產(chǎn)率提高30%。

8

沙特阿美（庫阿斯）

為提高運(yùn)營(yíng)韌性，沙特阿美庫阿斯油田被建成為完全互聯(lián)的智能油田，擁有40000多個(gè)傳感器，覆蓋分布在150 x 40公里的500多口油井，實(shí)現(xiàn)了對(duì)設(shè)備和管道的自主流程控制、遠(yuǎn)程操作和監(jiān)控，從而實(shí)現(xiàn)油井產(chǎn)量最大化，僅“智能完井技術(shù)”就可貢獻(xiàn)至少15%的產(chǎn)量。

圖源：阿美亞洲

9

DCP Midstream（丹佛）

面對(duì)市場(chǎng)波動(dòng)，通過運(yùn)營(yíng)轉(zhuǎn)型和推動(dòng)創(chuàng)新轉(zhuǎn)型，DCP Midstream利用內(nèi)部開發(fā)的數(shù)字解決方案和技術(shù)風(fēng)險(xiǎn)合作伙伴關(guān)系，將運(yùn)營(yíng)遠(yuǎn)程控制與其規(guī)劃、物流和商業(yè)等系統(tǒng)結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了利潤(rùn)的實(shí)時(shí)優(yōu)化，創(chuàng)造出超過5000萬美元的價(jià)值。

10

施耐德電氣（萊克星頓）

為保持業(yè)務(wù)和技術(shù)優(yōu)勢(shì)，施耐德電氣將已有60多年歷史的工廠進(jìn)行數(shù)字化改造，實(shí)現(xiàn)了從供應(yīng)商到客戶的“端到端”轉(zhuǎn)變，使得客戶滿意度提高20%、需求預(yù)測(cè)準(zhǔn)確率提高20%，并將能源成本降低26%。

圖源：施耐德電氣

第四批18家

（2020年1月公布）

1

寶山鋼鐵（中國上海）

寶山鋼鐵很早就采用了數(shù)字化。寶山鋼鐵廣泛應(yīng)用人工智能和高級(jí)分析技術(shù)，使其在數(shù)字時(shí)代依然可以保持行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，創(chuàng)造出5000萬美元的價(jià)值。

圖源：寶鋼股份直通車

2

福田康明斯（中國北京）

福田康明斯在其設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和售后服務(wù)的整個(gè)“端到端”產(chǎn)品生命周期中都自主部署了物聯(lián)網(wǎng)和人工智能。其產(chǎn)品質(zhì)量和顧客滿意度由此提高40%。

圖源：康明斯中國

3

通用電氣醫(yī)療集團(tuán)（日本日野）

這家擁有30多年精益制造經(jīng)驗(yàn)的通用電氣工廠利用智能制造技術(shù)轉(zhuǎn)型為數(shù)字化精益制造，從而成功取得更高業(yè)績(jī)。其成本降低30%、周期縮短46%。

4

海爾（中國沈陽）

海爾沈陽電冰箱廠是以用戶為中心的大規(guī)模定制模式的典范。通過部署可擴(kuò)展的數(shù)字平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)商和用戶的端到端連接，從而使其直接勞動(dòng)生產(chǎn)率提高28%。

5

日立（日本奧米卡工廠）

日立奧米卡工廠在工程、生產(chǎn)和維護(hù)運(yùn)營(yíng)中應(yīng)用了一系列工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)和數(shù)據(jù)分析，從而在不影響質(zhì)量的情況下，將核心產(chǎn)品的交付周期縮短50%。

6

英飛凌（新加坡）

英飛凌在其制造工廠和供應(yīng)鏈網(wǎng)絡(luò)中應(yīng)用數(shù)據(jù)、高級(jí)分析和自動(dòng)化技術(shù)，從而降低30%的直接勞動(dòng)力成本，提高15%的資本效率。

7

強(qiáng)生醫(yī)療（中國蘇州）

該工廠推廣了其他強(qiáng)生工廠開發(fā)的標(biāo)準(zhǔn)化數(shù)字解決方案，從而實(shí)現(xiàn)業(yè)績(jī)提升，生產(chǎn)率提高15%。

圖源：蘇州工信

8

美光（新加坡）

這家半導(dǎo)體制造廠整合了大數(shù)據(jù)基礎(chǔ)設(shè)施和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)，以實(shí)施人工智能和數(shù)據(jù)科學(xué)解決方案，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并使新產(chǎn)品的生產(chǎn)速度翻了一番。

9

寶潔（中國太倉）

這家年輕的工廠利用智能制造技術(shù)打造出寶潔亞洲的首個(gè)關(guān)燈工廠運(yùn)營(yíng)，并連接了端到端供應(yīng)鏈。生產(chǎn)率由此提高2.5倍，生產(chǎn)敏捷性大大提高，實(shí)現(xiàn)電子商務(wù)增長(zhǎng)和提升了員工滿意度。

圖源：寶潔中國

10

濰柴（中國濰坊）

濰柴對(duì)整個(gè)端到端價(jià)值鏈進(jìn)行了數(shù)字化改造，以便準(zhǔn)確了解客戶需求、降低成本。在人工智能和汽車互聯(lián)網(wǎng)的助力下，濰柴的研發(fā)周期縮短20%、運(yùn)營(yíng)成本降低35%。

圖源：濰柴集團(tuán)

11

愛科（德國馬克托波道夫）

通過將數(shù)字解決方案與智能生產(chǎn)線設(shè)計(jì)相結(jié)合，愛科旗下芬特公司（Fendt）可以在一條批量生產(chǎn)線上生產(chǎn)9個(gè)系列的拖拉機(jī)（從72馬力到500馬力不等）。由此，生產(chǎn)率提高24%、生產(chǎn)周期縮短60%。

12

葛蘭素史克（英國韋爾）

這家制藥廠在生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)中全面應(yīng)用了智能制造技術(shù)，借助高級(jí)分析和神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，充分利用現(xiàn)有的數(shù)據(jù)集。由此，生產(chǎn)速度提高21%，停工期縮短，產(chǎn)量有所提高，設(shè)備整體效能提升10%。

13

漢高（德國杜塞爾多夫）

漢高開發(fā)了一個(gè)基于云的數(shù)據(jù)平臺(tái)，可以實(shí)時(shí)連接30多家工廠和10多家分銷中心，有助于滿足客戶和消費(fèi)者對(duì)服務(wù)和可持續(xù)性日漸增長(zhǎng)的期望值，同時(shí)實(shí)現(xiàn)兩位數(shù)的成本和庫存降低。

14

雷諾集團(tuán)（巴西庫里提巴）

雷諾庫里提巴工廠采用智能制造相關(guān)技術(shù)，以提高員工效率，并攜手包括經(jīng)銷商、客戶和員工在內(nèi)的價(jià)值鏈參與方，共同開發(fā)互聯(lián)互通的生態(tài)系統(tǒng)。在沒有大幅資金投入的情況下，使勞動(dòng)生產(chǎn)率提高18%。

15

MODEC（巴西里約熱內(nèi)盧）

MODEC采用先進(jìn)分析技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對(duì)采油船的預(yù)防性維護(hù)，并合理運(yùn)用其內(nèi)部生產(chǎn)裝備的數(shù)字孿生系統(tǒng)以及專屬數(shù)據(jù)平臺(tái)，旨在加快開發(fā)并實(shí)現(xiàn)新算法的指數(shù)級(jí)擴(kuò)展，成功使海上采油平臺(tái)的停工時(shí)間減少65%。

16

Petkim（土耳其伊茲密爾）

這家35年歷史的石化工廠開啟數(shù)字化轉(zhuǎn)型之路，推動(dòng)價(jià)值創(chuàng)造。Petkim自行研發(fā)了人工智能算法，分析了數(shù)十億種生產(chǎn)情景，優(yōu)化流程和產(chǎn)品定價(jià)，使稅前收益增長(zhǎng)20%以上。

圖源：Petkim官網(wǎng)

17

聯(lián)合利華（阿聯(lián)酋迪拜）

為增強(qiáng)成本競(jìng)爭(zhēng)力，聯(lián)合利華阿聯(lián)酋迪拜一個(gè)當(dāng)?shù)貓F(tuán)隊(duì)建立起工廠數(shù)據(jù)湖，大規(guī)模開發(fā)和部署其智能制造案例。盡管投資和時(shí)間有限，最終其成本降幅仍達(dá)25%以上。

18

強(qiáng)生視力健（美國杰克遜維爾）

強(qiáng)生視力健采用數(shù)字化形式，建立起從供應(yīng)商到消費(fèi)者的端到端價(jià)值鏈，采取可重構(gòu)的制造模式，實(shí)現(xiàn)兩位數(shù)的成本下降和銷售增長(zhǎng)。

第三批10家

（2019年7月公布）

1

Ar?elik（羅馬尼亞Ulmi）

該工廠是Ar?elik用例實(shí)驗(yàn)室的研發(fā)成果，其設(shè)計(jì)的生產(chǎn)速度相當(dāng)于此前工廠的兩倍。自建成投產(chǎn)以來，由于實(shí)現(xiàn)了低價(jià)值任務(wù)的自動(dòng)化，工廠的運(yùn)營(yíng)成本下降11%。

2

福特奧特桑（土耳其科賈埃利省）

該工廠利用數(shù)字制造和先進(jìn)自動(dòng)化技術(shù)，突破此前的精益生產(chǎn)思路，在不增加資本支出的情況下，將產(chǎn)量提升6%，將員工參與度提高45%。

3

諾基亞（芬蘭奧盧）

這家完全數(shù)字化的諾基亞工廠專注于新產(chǎn)品研發(fā)，將產(chǎn)品上市速度提升50%、生產(chǎn)效率提高30%。

4

Petrosea （印度尼西亞Tabang）

由于位置偏遠(yuǎn)，這家采礦服務(wù)供應(yīng)商采用了多項(xiàng)智能制造技術(shù)（如優(yōu)化卡車調(diào)度、實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)和無人機(jī)勘查等），在短短六個(gè)月內(nèi)將礦井扭虧為盈。

5

浦項(xiàng)鋼鐵（韓國浦項(xiàng)）

它將人工智能技術(shù)引入鋼鐵行業(yè)，提升了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。目前，浦項(xiàng)鋼鐵正與地方學(xué)術(shù)界、中小企業(yè)和初創(chuàng)企業(yè)攜手合作，打造自己的智能工廠平臺(tái)。

6

雷諾集團(tuán)（法國Cléon）

這家雷諾工廠采用多項(xiàng)數(shù)字化技術(shù)（如協(xié)作機(jī)器人、虛擬現(xiàn)實(shí)等），以減少能耗和實(shí)現(xiàn)重復(fù)性工作的自動(dòng)化。

7

上汽大通（中國南京）

面對(duì)競(jìng)爭(zhēng)激烈的市場(chǎng)環(huán)境，這家工廠實(shí)施了大規(guī)模定制化的新模式。通過一體化數(shù)字主線，對(duì)從客戶到供應(yīng)商的端到端價(jià)值鏈實(shí)行數(shù)字化，在提高銷售量的同時(shí)減少成本。

8

施耐德電氣（印度尼西亞巴淡島）

作為施耐德制造網(wǎng)絡(luò)的六家智能化工廠之一，這家生產(chǎn)基地開發(fā)出自己的數(shù)字化技術(shù)解決方案（如物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)），然后將其擴(kuò)展到整個(gè)施耐德網(wǎng)絡(luò)和其他公司。

9

塔塔鋼鐵（印度卡林加納加）

該工廠對(duì)數(shù)字分析解決方案進(jìn)行巨額投資，并積極開展能力建設(shè)，幫助原本相對(duì)初級(jí)和缺乏經(jīng)驗(yàn)的團(tuán)隊(duì)提高數(shù)字化技能，將產(chǎn)品上市時(shí)間縮短50%。

圖源：麥肯錫

10

Zymergen生物科技公司（美國）

這家生物工程工廠是一家地地道道的數(shù)字化企業(yè)，將機(jī)器人和人工智能技術(shù)融入高度依賴人力勞動(dòng)的生產(chǎn)流程，從而將創(chuàng)新速度提高一倍。

圖源：麥肯錫

第二批7家

（2019年1月公布）

1

寶馬集團(tuán)（德國雷根斯堡）

該汽車工廠在2018年生產(chǎn)了約320000輛汽車。盡管在引入定制化物聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)上投入了不少時(shí)間與成本，但工廠最終成功將新應(yīng)用程序部署時(shí)長(zhǎng)削減80%，在大幅降低物流成本的同時(shí)其質(zhì)量問題減少5%。

2

丹佛斯商用壓縮機(jī)（中國天津）

該工廠主要生產(chǎn)制冷、空調(diào)機(jī)組等產(chǎn)品所需的壓縮機(jī)。丹佛斯憑借全數(shù)字追溯系統(tǒng)與智能傳感器、視覺檢測(cè)、自動(dòng)監(jiān)控系統(tǒng)等數(shù)字工具成功改善質(zhì)量控制體系，在兩年內(nèi)將勞動(dòng)生產(chǎn)率提高30%、客戶投訴率減少57%。

3

富士康（中國深圳）

這家專門生產(chǎn)智能手機(jī)等電氣設(shè)備組件的工廠采用全自動(dòng)化制造流程，配備機(jī)器學(xué)習(xí)和人工智能型設(shè)備自動(dòng)優(yōu)化系統(tǒng)、智能自我維護(hù)系統(tǒng)和智能生產(chǎn)實(shí)時(shí)狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)。富士康率先引入智能制造相關(guān)技術(shù)，令生產(chǎn)效率提高30%，庫存周期降低15%。

4

Rold（意大利Cerro Maggiore）

這家擁有240名員工的企業(yè)，主要生產(chǎn)洗衣機(jī)和洗碗機(jī)鎖定系統(tǒng)。作為“燈塔網(wǎng)絡(luò)”中唯一一家中小型企業(yè)，Rold使用智能手表、快速成型和數(shù)字儀表板等數(shù)字化技術(shù)，成功將營(yíng)業(yè)額提升7%~8%。

圖源：麥肯錫

5

Sandvik Coromant （瑞典Gimo）

這家切削刀具生產(chǎn)商利用覆蓋全生產(chǎn)流程的數(shù)字化技術(shù)，大幅提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。“非接觸式轉(zhuǎn)換”就是其中一例，其支持設(shè)計(jì)模式自動(dòng)更改，即使在無人操作（移除結(jié)束時(shí)的指示）的轉(zhuǎn)換期間也是如此。

6

沙特阿美Uthmaniyah天然氣廠

（沙特阿拉伯Uthmaniyah）

這座巨型天然氣處理廠已經(jīng)成為多項(xiàng)數(shù)字化技術(shù)應(yīng)用的表率，包括管道和機(jī)械無人機(jī)檢查技術(shù)（節(jié)約約90%的檢查時(shí)間）和可穿戴技術(shù)，如數(shù)字頭盔，可有助于減少工人檢查和維修時(shí)間。

7

塔塔鋼鐵（荷蘭艾默伊登）

這座大型工廠擁有9000名員工，它始終堅(jiān)持以人為本，特別設(shè)立了高級(jí)分析學(xué)院，以協(xié)助工作人員提高效率、減少廢棄物、改進(jìn)生產(chǎn)過程質(zhì)量和可靠性，令工廠財(cái)務(wù)狀況大有改善。

第一批9家

（2018年9月公布）

1

拜爾生物制藥（意大利加巴納特）

大多數(shù)企業(yè)使用的數(shù)據(jù)不到其產(chǎn)生的1%，但拜耳憑借龐大的數(shù)據(jù)庫，將維護(hù)成本降低25%，運(yùn)營(yíng)效率提高30%40%。

2

博世汽車（中國無錫）

搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺(tái)，利用遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)事先預(yù)測(cè)維護(hù)需求。

圖源：無錫高新區(qū)在線

3

海爾（中國青島）

以人工智能為主導(dǎo)進(jìn)行數(shù)字化轉(zhuǎn)型，包括搭建“先訂單，后制造”產(chǎn)品定制平臺(tái)，以及利用遠(yuǎn)程人工智能技術(shù)事先預(yù)測(cè)維護(hù)需求。

4

強(qiáng)生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）

Depuy Synthes是強(qiáng)生旗下一家創(chuàng)新醫(yī)療設(shè)備解決方案公司，生產(chǎn)身形矯正產(chǎn)品，包括髖關(guān)節(jié)和膝關(guān)節(jié)替換物。公司投資5320萬歐元對(duì)科克工廠進(jìn)行擴(kuò)建并升級(jí)整個(gè)生產(chǎn)線，創(chuàng)建了工廠設(shè)備實(shí)時(shí)數(shù)字監(jiān)測(cè)，可以觀察和收集所有機(jī)器的運(yùn)作、生產(chǎn)情況。該工廠運(yùn)用物聯(lián)網(wǎng)，讓舊機(jī)器相互“溝通”，將運(yùn)營(yíng)成本降低10%，機(jī)器故障停機(jī)時(shí)間減少5%。

圖源：愛爾蘭投資發(fā)展局

5

菲尼克斯電氣

（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）

通過對(duì)每個(gè)客戶的具體要求構(gòu)建數(shù)字鏡像，維修或更換產(chǎn)品的工作時(shí)間減少30%。

6

寶潔Rakona（捷克）

只需點(diǎn)擊一下按鈕，生產(chǎn)線即可立即改變生產(chǎn)產(chǎn)品種類，使成本降低20%，產(chǎn)量增加160%。

7

施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）

各工廠共享知識(shí)和最佳操作，使公司所有工廠的能源和運(yùn)營(yíng)效率達(dá)到最高水平，將能源成本降低10%，維護(hù)成本降低30%。

8

西門子工業(yè)自動(dòng)化產(chǎn)品（中國成都）

只需點(diǎn)擊一下按鈕，生產(chǎn)線即可立即改變生產(chǎn)產(chǎn)品種類，使成本降低20%，產(chǎn)量增加160%。

9

UPS Fast Radius（美國芝加哥）

工廠借助遍布全球的3D打印中心和實(shí)時(shí)制造分析，滿足消費(fèi)者對(duì)可快速生產(chǎn)的定制產(chǎn)品的需求。

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